[Usine de l'année] Au Creusot, Safran allie l’humain au 4.0

La nuit, il n’y a plus âme qui vive. Et pourtant, l’atelier travaille à plein régime. Là, un robot assure sans intervention humaine le tournage, puis les copeaux sont évacués en continu. Le palpage pour la prise de cotes sur les pièces à usiner ? Lui aussi se déroule seul, tout comme la mesure laser du positionnement des différents outils. Autant d’opérations accomplies sous la surveillance discrète – mais omnisciente – d’un système de supervision…

Depuis début janvier, ce ballet nocturne exécuté par une troupe de 12 machines autonomes se répète six nuits sur sept. Une production ultramoderne – hébergée dans un bâtiment de 4 000 m² – orchestrée par Safran Aircraft Engines. Cette division de l’équipementier aéronautique et motoriste produit dans cet atelier des disques de turbine basse pression, pièces critiques des moteurs d’avion. « Lors de son ouverture, en 1987, l’usine était déjà très automatisée pour l’époque, remarque Maxime Capon, le directeur du site. Mais il fallait impérativement procéder à sa modernisation durant les années 2010. »

Pour cette usine implantée au Creusot (Saône-et-Loire), l’un des berceaux de la métallurgie française, la décennie 2010 constituait un virage serré. D’abord parce que Safran devait assurer une transition industrielle délicate entre ses deux moteurs phares – produits avec son partenaire américain General Electric – dédiés aux monocouloirs. Il fallait réduire la production du CFM 56, équipant les Airbus A320 et les Boeing 737, et faire monter en puissance son successeur, le Leap, pour les versions remotorisées de ces appareils, les A320neo et les 737 Max. Un passage de témoin et un niveau de charge inédits se profilaient à l’horizon pour cet établissement. « L’enjeu était aussi d’être en mesure de rivaliser avec des productions ultra-compétitives du groupe à l’étranger, en Chine en particulier », glisse Maxime Capon.

Pascal Guittet

Si l’atelier d’usinage est automatisé, de nombreuses activités nécessitent encore la présence de l’humain. © Pascal Guittet

Robots et humains en bonne intelligence

En 2014, l’usine du Creusot donne le coup d’envoi d’un projet censé muscler sa productivité. Les premières discussions sur la stratégie à déployer débutent et un plan d’investissement de 60 millions d’euros est mis sur la table. Ce qui caractérise cette stratégie ? La volonté de trouver le bon équilibre entre les hommes et les machines.

Première phase pour cet atelier 4.0 : une intégration pas à pas des équipements automatisés destinés aux opérations d’usinage, au sein d’un atelier attenant à l’ancienne usine de 13 000 m². Des machines arrivent en 2015, la production en série est amorcée en 2016. « Puis de nouvelles machines ont été ajoutées, ainsi que des robots de palettisation entre 2018 et 2019 », précise Claire Macé, la responsable production et maintenance du site. Dans l’ancienne usine, les opérations de contrôle non destructif et de finition restent manuelles.

« Après nous être assurés de la robustesse de cet atelier, le défi résidait dans l’organisation humaine afin de faire adhérer les collaborateurs à ce travail dans une usine autonome », résume la responsable. Pour que robots et humains fassent bon ménage, toute une campagne de conduite du changement est mise en œuvre. Des réticences se font jour chez certains opérateurs, des doutes aussi.

Réorganisation du travail sur quatre jours

Une concertation est lancée avec les partenaires sociaux au printemps 2020, aboutissant à la signature d’un accord en juillet 2021 par FO et la CFDT. La CGT, en revanche, n’est pas de la partie.C’est une refonte complète de l’organisation du travail qui se met en place, sur la base du volontariat. Fini les 3 x 8, place aux 2 x 9 : les opérateurs travaillent du lundi au samedi, quatre jours par semaine dont deux matins et deux soirs, seulement deux samedis sur trois, avec cinq jours de repos toutes les trois semaines.

Depuis janvier, il n’y a plus d’opérateurs de 23 heures à 5 heures. « Le point noir de la négociation a été le travail le samedi, confie Valéry Reniaud, technicien d’atelier et délégué CFDT. A contrario, cette usine autonome évite le travail de nuit, particulièrement néfaste. Les premiers retours de ceux qui ont accepté sont positifs. » Autre bémol ? La légère baisse de revenus induite par cette organisation du temps de travail. « Mais le projet a été jugé par beaucoup comme bénéfique car il a amélioré la qualité de vie personnelle et réduit la pénibilité au travail », note Éric Podgorski, délégué FO.

Déjà, les résultats sont là. « Avec ce travail de nuit assuré par les machines seules, nous avons gagné fortement en productivité et permis une hausse globale de la capacité du site de 23 % », se félicite Maxime Capon. Le dirigeant aborde son calendrier industriel serein : le site doit livrer 5 000 disques de turbine en 2025, contre 4 330 en 2019. Le « bon du premier coup » atteint les 90 %, avec l’objectif des 95 %. Les robots auraient-ils un effet délétère sur l’emploi ? Cette usine de Safran va embaucher une centaine de personnes d’ici à 2025, dont 50 créations d’emploi et 50 renouvellements de postes dus aux départs à la retraite. L’effectif sera alors de 225 personnes. Au Creusot, l’atelier 4.0 n’a pas mis l’humain KO.