Ici, règnent le bruit sourd du métal travaillé par les chaudronniers et l’odeur âcre dégagée par les chalumeaux des soudeurs. L’usine Alstom du Creusot (Saône-et-Loire) fournit le secteur ferroviaire depuis cent quatre-vingt-huit ans. Commencée du temps de Schneider Frères avec des locomotives à vapeur, puis électriques, la production s’est spécialisée dans les bogies en 1972. Cet ensemble de pièces mécano-soudées permet de fixer les roues, les amortisseurs et les moteurs des trains. TGV, métros, trains du quotidien, il y a souvent un petit morceau du Creusot dans les rames de la SNCF.
Fiche d'identité
- Objectif : 2 000 bogies par an en 2025
- Implantation : Le Creusot (Saône-et-Loire)
- Effectif : 800 salariés
Dans le contexte mondial de décarbonation des transports, la demande en véhicules ferroviaires est au beau fixe. Fort d’un carnet de commandes de plus de 85 milliards d’euros et d’une activité assurée pour les quatre à cinq années à venir, Alstom fait tourner ses sites à plein régime. Le Creusot n’échappe pas à la règle. Alors que l’usine de 800 salariés produisait 1 200 bogies par an en 2021, elle doit atteindre 2 000 unités annuelles en 2025. Elle fournit par exemple ceux du MP14, un matériel roulant sur pneumatiques pour le métro parisien, et du RER NG.
Pour y parvenir, un plan de transformation a été lancé en 2022. «L’objectif était de réduire le coût des produits. C’est important pour se voir confier des projets, argumente Bénédicte Ganivet, l’ancienne directrice du site. Il fallait aussi garder une activité industrielle forte pour assurer notre compétitivité.» Défini grâce à des ateliers réunissant aussi bien des ingénieurs que des opérateurs, le plan a permis la mise en place de mesures issues du lean manufacturing, méthode d’amélioration de la production inspirée par Toyota dans les années 1960.
Passage du flux poussé au flux tiré
Du côté des lignes de production, le changement principal a été le passage de la logique de flux poussé à celle de flux tiré. Historiquement, chaque équipe fabriquait et livrait sans toujours avoir de vision sur les besoins en aval. Depuis, le processus a été rationalisé pour ne produire que ce qui est nécessaire, en fonction des demandes de chaque atelier. Pour y parvenir, des chantiers kaizen (amélioration continue, en japonais) ont été lancés afin de faire remonter les observations et les conseils des salariés. Depuis plusieurs mois, les ouvriers utilisent un système d’étiquettes pour ne commander que les pièces dont ils ont besoin à leurs collègues.
Alors qu’un châssis de bogie nécessite une vingtaine d’opérations pour être fabriqué, l’organisation des ateliers a été revue avec la méthode 5S (éliminer, ranger, nettoyer, standardiser, respecter les quatre premières étapes). Le rangement a permis de créer des espaces de stockage plus pratiques et d’améliorer l’ergonomie des postes de travail. Des tables élévatrices ont été installées pour mettre certaines opérations à hauteur d’homme et d’autres ont été séquencées pour éviter la répétition de postures fatigantes. Grâce à un logiciel sur tablette, les opérateurs signalent les pièces non conformes et suivent en temps réel le flux de la ligne.
Le temps de production d’un bogie est passé de 18 à 7,2 semaines, indique Alstom. Dans le même temps, les encours (stocks qui sont entrés dans le processus de production) ont baissé de 22%, soit une économie de 1,2 million d'euros par an pour le site. Un résultat loin d’être anodin, alors qu’une partie des mauvais chiffres financiers du groupe en 2023 s’expliquait par une hausse de ses stocks pour éviter des ruptures de sa chaîne de production et tenir les délais de livraison.
La R&D également concernée
Être compétitif, c’est bien, mais respecter le planning l’est encore plus. Les produits arrivent ainsi plus tôt sur le marché.
— Nicolas Combe, directeur de l’usine du Creusot
Des changements ont également été menés chez les équipes de R&D, qui gèrent une soixantaine de projets dans plus de 25 pays. Auparavant cloisonnées dans une organisation en silo, ces dernières ont adopté un fonctionnement transverse, avec un planning commun et une gouvernance multimétiers. Selon Alstom, le système favorise l’efficacité, par exemple pour détecter les pièces susceptibles de perturber la production. «Être compétitif, c’est bien, mais respecter le planning l’est encore plus, souligne Nicolas Combe, qui a pris la direction de l’usine en juillet. Les produits arrivent ainsi plus tôt sur le marché.»
Enfin, l’usine du Creusot a profité de son plan de transformation pour réduire sa consommation d’énergie, qui est passée de plus de 20 gigawattheures en 2017 à moins de 10 aujourd’hui. Côté électrique, les fours destinés à la précontrainte des pièces en métal ne sont lancés qu’à pleine charge. L’éclairage des chaînes de production a été remplacé par des LED, moins énergivores. En parallèle, la température a été baissée à 14°C dans les bâtiments de production et à 19°C dans les bureaux. Des capteurs intelligents traquent les gaspillages afin de poursuivre les économies.
Et pour la suite ? Après 119 embauches en 2023, le site du Creusot en prévoit 80 supplémentaires jusqu’à la fin de l’année. La montée en charge doit se poursuivre avec le RER NG et le futur TGV M, qui représente déjà environ 10% de l’activité. En attendant, un nouveau plan de progrès est sur les rails pour l’an prochain. Là encore, Alstom mise sur les valeurs sûres des méthodes japonaises du kaizen.
