L’usine norvégienne de Nexans fait dans le gigantisme. A Halden, à deux heures au sud-est d’Oslo, se trouvent des laboratoires de tests de 30 mètres de hauteur sous plafond, peuplés de générateurs géants capables de délivrer des puissances de plus de 3 mégavolts, dans un décor digne des BD Blake & Mortimer. Au centre du site se dresse désormais une seconde tour de près de 153 mètres. Une jauge qui en ferait désormais le plus haut bâtiment de toute la Norvège.
Dans les différents bâtiments, sur plusieurs lignes dépassant parfois cent mètres de long, défilent et s’enroulent au ralenti des kilomètres de câbles d’un diamètre allant d’une petite à une large assiette. A l’extérieur, on croise encore deux massives tables tournantes, capables de stocker des sections allant jusqu’à 150 kilomètres et pesant 10000 tonnes. Le poids d’une tour Eiffel. Ces câbles sont ensuite chargés directement sur les deux bateaux de Nexans, le Skagerrak et l’Aurora, deux monstres rouges et blancs qui s’amarrent directement au quai de l’usine grâce aux eaux profondes du fjord.
Le site norvégien de Nexans est particulièrement stratégique. C'est son plus imposant au monde pour les câbles sous-marins de haute tension – deux autres sont implantés au Japon et aux Etats-Unis. Ce n’est pas un hasard si le groupe français y a investi 290 millions d’euros depuis 2021. Cette extension de 34000 m² – l’usine frôlant désormais les 100000 m² – a permis de doubler les capacités du site pour la fabrication de câbles sous-marins extrudés pour le courant continu à haute tension (CCHT, 525000 volts), et de renforcer aussi les gammes en courant alternatif (CAHT, 420000 volts).
Au-delà de l’augmentation de capacités, Vincent Desalle, directeur des Opérations de Nexans décrit «une montée en gamme, en capacités technologiques», avec la faculté de produire les «nouvelles normes de câbles sous-marins pour les parcs éoliens offshore de grande capacité», et aussi pour les plus grandes interconnexions de réseaux électriques. Comme pour le gigantesque projet Celtic Interconnector, contrat remporté par Nexans en 2022 pour rallier les réseaux électriques français et irlandais via une liaison de 500 kilomètres sous la mer.
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Nexans L'extension de l'usine Nexans à Halden, en Norvège, a été inauguré le 6 juin 2024 par les dirigeants et les élus locaux. © Nexans
Une demande d'électrification qui explose pour l'éolien offshore et les interconnexions
La demande explose, nourrie par l’accroissement considérable de besoins d’électrification partout sur la planète et par l’essor de l’électricité verte qu’il faut acheminer, des parcs éoliens de mer du Nord vers les pays d’Europe du Sud par exemple. «En 2019, le carnet de commandes cumulé des trois grands câbliers mondiaux était de l’ordre de 5 milliards d’euros, il atteint aujourd’hui 33 milliards d’euros», remarque Christopher Guérin, directeur général de Nexans.
Soulignant que les activités de transmission d’énergie du groupe sont désormais axées à «98% sur le sous-marin. Il y a davantage de barrières à l’entrée, comme la nécessité d’avoir des bateaux pour la pose, donc moins de concurrence. Sur les fermes éoliennes offshore sur longue distance, seuls 4 ou 5 acteurs en sont capables, sur les interconnexions sous-marines seulement 2 ou 3».
Face à la demande, les lignes tournent en continu dans l’usine norvégienne, fondée en 1974. C’est ici qu’ont été conçus et produits les câbles pour la toute première interconnexion sous-marine, entre la Norvège et le Danemark. A l’époque, seulement 34 employés y opéraient contre plus de 1000 aujourd’hui, dont 100 postes supplémentaires créés avec l’extension des unités de production. Fêtant cette année son cinquantenaire, l’usine a été acquise en 1987 par Alcatel, devenu depuis Nexans, et continue de se poser comme un maillon industriel essentiel du groupe.
Nexans Les bobines de cuivre patientent avant d'être chargées dans la tréfileuse automatique. © Nexans
Dans le nouveau bâtiment, des dizaines de bobines de cuivre ou d’aluminium patientent avant d’être chargées dans l’immense tréfileuse. Sur cette ligne de 117 mètres, des automates rotatifs effectuent l’enchevêtrement des fils pour obtenir les bonnes propriétés de conduction d’électricité. Une première gaine noire isolante vient garnir le câble, encore au début d’un long parcours. L’étape suivante se poursuit dans la toute nouvelle tour, pour les opérations d’isolation par extrusion. Le câble est hissé au sommet, où se trouve le chargement des isolants. Depuis une salle blanche, pour éviter toute contamination particulaire, ces isolants sont ensuite ajoutés dans le procédé pour être thermoformés autour du câble et l’isoler par deux couches fines de matériaux semi-conducteurs et d’une épaisse de polyéthylène réticulé. Le processus se fait en descente de tour pour «profiter de la gravité», explique un opérateur. Le câble, qui a dès lors triplé d’épaisseur, poursuit sa route vers d’imposants paniers de stockage pour des procédés de dégazage, l’extrusion pouvant causer des dégagements de méthane à l’intérieur du câble.
Des câbles assemblés à la verticale à une vingtaine de mètres de hauteur
Au total, une section de 10 kilomètres nécessite une semaine de production lors de cette première phase avant de reposer un mois dans un panier de dégazage. Le transit reprend ensuite pour l’extrusion de l’écran isolant, destiné à empêcher l’eau de pénétrer, via l’ajout d’une feuille de plomb, de couches de matériaux absorbants ou encore de polyéthylène. Le procédé s’effectue cette fois à l’horizontale, avant des refroidissements dans des bains d’eau à température décroissante pour éviter tout risque de craquelures.
Pour les câbles destinés au courant alternatif, et qui nécessitent d’être triphasés, une dernière étape impressionnante consiste à l’assemblage de trois câbles, à la verticale. Un carrousel gargantuesque embarque trois gigantesques paniers de câbles, surplombés de bobines déroulant en linéaire des matériaux de bourrage. Le tout s’enroule lentement à une vingtaine de mètres de hauteur pour former le câble définitif. Lequel vit alors ces derniers jours à la lumière. Après un voyage en bateau, il sera ensuite déposé au fond de la mer, enfouis à l’aide de robots sous-marins à des profondeurs dépassant parfois les 2000 mètres. C’est là qu’il pourra faire parler toute sa puissance électrique.
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