Issue de la coulée continue, une barre rougeoyante sort du sol. Derrière, un homme en tenue argentée intervient sur un brûleur à gaz. Dans l’atelier de la fonderie lensoise (Pas-de-Calais), à quelques pas du laminoir, la température ambiante avoisine les 30°C. Bien loin des 1250° C du four qui réceptionne, quelques mètres plus loin, la matière brute avalée par la haute cheminée. D’ici peu, le lingot de cuivre en fusion qui avance en continu sera laminé par étapes successives pour devenir un fil machine de 8 mm de diamètre. Un produit universel aux multiples applications sur lequel Nexans, propriétaire des lieux et deuxième fabricant mondial de câbles électriques, compte beaucoup.
Enroulée sur elle-même en fin de ligne, cette barre de 4 à 5 tonnes finira tréfilée – c’est-à-dire étirée en fil – dans l’atelier voisin. De 8 mm, le conducteur sera affiné, dans certains cas jusqu'à 0,2 mm, avant de finir embobiné sur des tourets. Outre les monofils pour des câbles rigides, les tréfileuses -dont certaines atteignent 40 mètres par seconde-, produisent des mèches (une trentaine de fils) pour des câbles flexibles. Des câblettes de terre sont également fabriquées. Les produits lensois sont vendus en majeure partie aux usines de l’industriel. Bordé par une autoroute et un bras de canal, le site de six hectares est discret. Et pour cause: il est une mine de cuivre à ciel ouvert.
Eric Flogny Venues d'Amérique latine, les cathodes de cuivre constituent la matière première du site de Lens, qui en consomme 700 tonnes par jour.
Le métal qui jonche le sol, ici brut et là en cathodes (feuilles de cuivre d'environ un mètre carré), ou encore sous forme de fils enroulés sur des tourets ou en balles compactées lorsqu'ils sont issus du recyclage, a une valeur monumentale, alors que la tonne de cuivre avoisine les 10 000 euros. L’usine est présentée comme une exception. « Nous sommes la seule société de câble dans le monde à détenir une activité métallurgique », indique Philippe Demarez, le directeur du site.
Pénurie de cuivre et recyclage
Après la pénurie de cuivre de 2000, Christopher Guérin, le président de Nexans (6 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2021), a choisi de conserver cette activité peu rentable. Le groupe exploite trois autres sites à Montréal (Canada), au Chili et au Pérou. « Energie, approvisionnements, émissions carbone… C’est un choix stratégique qui nous permet de maîtriser nos flux de matières », explique Philippe Demarez, qui évoque les défis climatiques de l’industrie. Le remplacement du four est en attente de financement. Mieux dimensionné, le futur appareil sera moins énergivore et permettra d'incorporer davantage de matière recyclée. Actuellement, 6% de cuivre recyclé est intégré dans la production en France, contre 16% à Montréal. Une partie provient des chutes de production de Nexans, l’autre est déjà présente dans les cathodes livrées par ses fournisseurs.
Eric Flogny Déchargement des blocs de cuivre issus notamment de déchets de production de Nexans.
A court terme, Lens vise les 15% de recyclé. D’ici trois à quatre ans, un taux de 30% est même envisagé. Récupérer la matière usagée est un enjeu. Face à la multiplication des projets d’électrification aux quatre coins de la planète, le patron compte sur les mines urbaines (la déconstruction, entre autres) et la récupération de produits en fin de vie pour faire d’une pierre deux coups : réduire son empreinte carbone et anticiper la raréfaction du précieux métal. En 2030, les capacités d’extraction de cuivre seront de 22 millions de tonnes. La demande, elle, atteindra « 30 à 35 millions de tonnes par an », indique le dirigeant.
A Lens, 5000 km de câble par jour
Désignée par Philippe Demarez comme « la mère nourricière » de Nexans pour l’Europe, l’usine de Lens livre les trois quarts de sa production aux sites français et un peu en Norvège. Le reste est vendu à l’externe. A lui seul, le site industriel fond 165 000 des 250 000 tonnes de cuivre importées chaque année dans l’hexagone. Essentiellement extrait en Amérique latine, le minerai est transformé en cathodes, qui traversent l’océan Atlantique avant d’arriver aux ports d'Anvers (Belgique) et de Dunkerque. Les feuilles d’un mètre carré pour quelques millimètres d'épaisseur sont ensuite acheminées par train et par camion puis stockées sur le site lensois pour une période courte (environ 2,5 jours). Chaque jour, 700 tonnes de cuivre fondu serviront à produire 5000 km de câbles. De quoi électrifier l'Oasis 3, le plus gros paquebot au monde. Un chantier pour lequel Nexans a été fournisseur. « Il faut compter 1 km de câble par passager. Dans une automobile, c'est 5 km », dévoile Philippe Demarez.
Guittet Pascal Le conducteur en cuivre est livré aux sites du groupe comme celui d'Autun (Saône-et-Loire) où Nexans assure l'isolation et le gainage des différentes conducteurs.
Les câbles de Nexans électrifient aussi les bâtiments, les réseaux enterrés des chemins de fer, les voitures, les avions… On y retrouve le cuivre en complément de l'aluminium. Une partie de la production sert aussi à fabriquer de gros câbles sous-marins d'interconnexion électrique. 3 000 tonnes sont destinées aux projets haute-tension, acheminant l'électricité entre villes et pays.
L'usine d'Autun prépare l’après PVC...
L’avenir du câble se déroule aussi dans le secteur du bâtiment. Le marché du câble basse tension, qui comprend aussi des conducteurs en aluminium, atteindra, selon une étude réalisée par Roland Berger, 81 milliards d’euros en 2030 contre 55 milliards d’euros en 2019. Entre autres grâce à la généralisation des câbles de type LSZH (Low Smoke Zero Halogen) en remplacement des modèles actuels. Considérés comme dangereux en cas d’incendie, notamment à cause de la toxicité des fumées, les câbles gainés en PVC ou en FEP devraient peu à peu disparaître. L’usine d’Autun (Saône-et-Loire), vaisseau amiral de Nexans pour l’activité bâtiments en France s’y prépare.
Guittet Pascal Le mécanicien quitte l'atelier de maintenance sur son tricycle. Une centaine de commandes de pièces est passée chaque semaine.
« Notre grand challenge est le passage de la gaine PVC à une gaine HFFR, c’est-à-dire avec une matière ignifugeante sans halogène », indique Maxime Debay, le directeur de l’usine devant une des défileuses de l’atelier. Actuellement, ce produit représente 10% de la production. L’intégralité est pour l’instant livrée en Espagne, où la norme est effective. La France et l’Allemagne doivent suivre, impliquant pour Autun des investissements en vue d’accroître sa production. La gaine HFFR est moins rapide à produire que la traditionnelle en PVC.
...et passe à la production 4.0
Actuellement, 1 km de câble est produit chaque minute dans l’usine qui tourne en 7/7. L’usine livre des références de types 3G1,5 à 5G16 aux distributeurs professionnels et aux enseignes de bricolage. Autun est aussi l’un des sept pilotes du groupe (sur 43 usines dans le monde) où a été engagée une démarche d’industrie 4.0. Associé à Schneider Electric, l’usine a débuté la digitalisation du système d’information autour des lignes. L’amélioration de leur conduite, la maintenance ou encore la gestion énergétique comptent parmi les objectifs du directeur du site. Le recyclage est un autre chantier. L'entreprise a beau indiquer recycler presque 100% de sa production, elle ne réintroduit encore que 10% de matériau recyclé dans sa propre production. Peu. A terme, l’objectif est de produire une gamme issue de 100% de matière recyclée.
Guittet Pascal A Autun, Nexans modernise et recycle pour verdir sa production de câbles gainés.
