Les dimensions sont modestes. Nichée dans la zone d’activités de Quesnoy sur Deûle (Nord), à 30 minutes au nord de Lille, l’usine de TND (Terra Nova Développement) se fond dans le paysage. En toute discrétion, entre quatre murs hauts de plafond abritant seulement un grand four rotatif et un équipement d’électrolyse, se déploie ici, depuis 2022, une nouvelle filière de recyclage. Quatre salariés s’affairent à l’année sur le site pour extraire de capteurs de glucose usagés des métaux comme du cuivre, du nickel, de l’or, ou encore de l’argent, qui sont ensuite valorisés au lieu de finir en incinérateur.
Pour ce projet industriel, la petite entreprise TND, de seulement deux salariés actionnaires, s’est associé à Abbott, géant américain des dispositifs médicaux. Lequel recherchait, dans le cadre de la responsabilité élargie des producteurs (REP), une solution pour le recyclage de ses capteurs de glucose.
Un dispositif médical trop petit pour les filières de recyclage
De la taille d’une pièce de 2 euros environ, ce capteur adhésif, qui se fixe directement sur le bras, permet aux patients diabétiques de mesurer en continu leur glucose. «Aucun éco-organisme de déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE, ndlr) ne pouvait prendre en charge notre dispositif car il était trop petit, et les capteurs usagés passent à travers le grillage des systèmes existants de recyclage, il fallait donc créer notre propre filière individuelle», relate Carolina Laurens, responsable Projets innovants et éco-responsables d’Abbott France.
En 2021, le laboratoire se rapproche de TND qui venait de créer sa filiale d’industrialisation, TNI, dont l’objectif est d’aller «récupérer les métaux stratégiques dans les équipements médicaux», indique Michel Trabuc, président et cofondateur de cette "start-up industrielle", comme il la décrit. Avec Abbott, une année de travail permet de mettre au point le procédé et d’obtenir un premier agrément, qui vient d’être renouvelé pour trois ans, du ministère de la Transition écologique et du ministère de l’Economie pour cette filière baptisée EasyToCollect.
Usine Nouvelle / Julien Cottineau Les capteurs de glucose usagés (bocal de droite) sont broyés directement dans les enveloppes postales, et le broyat (bocal de gauche) passe dans un bac de flottaison pour séparer les plastiques et les fractions métalliques. (Photo: Julien Cottineau - L'Usine Nouvelle)
L’usine a nécessité un investissement de 1,5 million d’euros, dont 500 000 euros de subventions grâce au soutien de la région, de l’Ademe et de Bpifrance. A ce jour, plus de 3 millions de capteurs usagés ont pu intégrer ce circuit décrit par Abbott comme unique en France pour les DEEE médicaux. Selon Carolina Laurens, le «taux de collecte a doublé en 2023», sans dévoiler les chiffres précis. Au total, dans l’Hexagone, Abbott estime la population cible à 500 000 patients. A raison d’un changement de capteurs tous les 14 jours, cela représente un volume de 26 capteurs utilisés par patient et par an.
A l’entrée de l’usine, le circuit commence par le bac de réception, empli d’enveloppes spécifiques pré-affranchies, via un partenariat avec La Poste, et expédiées depuis toute la France, DOM-TOM inclus. Ce système de collecte est financé par Abbott. TND se charge de traiter ces déchets et de revendre ensuite, pour son propre compte, les métaux récupérés.
Un four à 1200 degrés pour fondre les fractions métalliques et séparer les métaux valorisables
Ces enveloppes, qui sont juste pesées pour vérifier le nombre de capteurs emballés, restent scellées «par sécurité et car de toute façon avec les adhésifs les dispositifs restent scotchés à l’intérieur», remarque Julien Comel, directeur de recherche de TND. Ces enveloppes sont ensuite broyées, produisant des déchets inférieurs à 25 millimètres, et le broyat rejoint ensuite un bac d’eau et de sel qui permet de séparer d’un côté les éléments plastiques, qui flottent et sont transmis à des recycleurs extérieurs, et les parties métalliques et les piles en oxyde d’argent qui coulent au fond. C’est cette fraction métallique qui est introduite dans le four rotatif, d’une capacité de 150 litres et dont la température atteint 1200 degrés pour porter le contenu à l’état liquide. La partie supérieure de ce liquide en fusion, composée de formes oxydées, de silice ou encore d’aluminium, est extraite et revalorisée dans les remblais routiers. C’est au fond qu’on trouve les métaux recherchés.
Usine Nouvelle / Julien Cottineau Les métaux stratégiques à récupérer sont agglomérés en sortie de four sous forme de plaques de cuivre noir; qui doivent refroidir et solidifier avant les étapes d'électrolyse. (Photo: Julien Cottineau - L'Usine Nouvelle)
En sortie de four, ces métaux à l’état liquide et mélangés sont récupérés sous forme d’une anode appelée cuivre noir, une sorte de plaque métallique très dense et lourde. Après solidification et refroidissement, ce cuivre noir rejoint l’unité d’électrolyse qui peut accueillir 12 anodes en simultané. Plusieurs étapes d’hydro-métallurgie, comme la plongée dans un bain d’acide sulfurique et dans un bac d’électro-raffinage, permettent alors de dissoudre ces anodes et de séparer les métaux. Le cuivre pur se fixe sur des plaques d’acier, le nickel se concentre en solution, l’or et l’argent se dispersent dans une boue résiduelle en fond de cuve. L’usine ne produit pas elle-même de lingots d’or ou d’argent «par sécurité», sourit Julien Comel, précisant que ces boues sont «expédiées chez un partenaire en Suisse qui raffine dans un site spécifique sous très haute sécurité».
Usine Nouvelle / Julien Cottineau L'unité d'électrolyse de TND, qui sert aux étapes finales de séparation des différents métaux du cuivre noir. (Photo: Julien Cottineau - L'Usine Nouvelle)
En revanche, des métaux comme le cuivre et le nickel sont directement commercialisable pour TND, en particulier pour certains marchés industriels, comme les batteries au lithium, la fabrication de câbles électriques, ou les semi-conducteurs. Au total, Michel Trabuc évoque un «taux de récupération des métaux de l’ordre de 90% à 98%» pour ce procédé de recyclage. Décidé à spécialiser TND sur le traitement de déchets d’équipements médicaux, le fondateur et président se félicite du bon démarrage de l’activité avec Abbott, depuis trois ans, et vise à développer de nouveaux circuits. Il cite en particulier le «recyclage des pacemakers, dotés de coques en titane qui fondent à très haute température, qui n’ont pas encore de filière dédiée et qui finissent en incinération ou décharge».
