Niché au fond d’une allée bordée de gigantesques étagères rouillées, le précieux joyau de 1,5 kilogramme et 70 centimètres de long se dresse sur une table, éclairé par quelques néons usés. Entourée de caméras de surveillance, cachée par un portail noir, gardée la nuit par un surveillant, chaque flamme olympique est assemblée à la main en moins de trois minutes dans ce coin d’entrepôt de l’usine Guy Degrenne à Vire, dans le Calvados. «Pour ce projet, nous avons dû élargir le protocole de sécurité de l’usine à notre entrepôt», explique Nicolas Dessoude, son directeur.
L’usine normande, fabricante de services de table en acier, est officiellement chargée de la production des 2 000 flammes olympiques des Jeux de Paris 2024. Elles serviront au relais des 11 000 porteurs en France, qui débutera le 8 mai à Marseille jusqu'aux cérémonies d’ouvertures des Jeux olympiques et paralympiques 2024.
Le dévoilement officiel du design de la flamme s'était tenu fin juillet. Pourtant, l’entreprise travaillait secrètement sur la torche depuis six mois avec ArcelorMittal – son fournisseur d’acier et commanditaire – et Mathieu Lehanneur, le designer de la torche. L’entreprise avait même déjà usiné les premières unités de son très confidentiel «projet vuvuzela».
Le secret de la flamme gardée jusqu'au bout
Lorsqu’il conclut son partenariat avec ArcelorMittal afin de fabriquer la flamme Olympique, Nicolas Dessoude signe dans la foulée un contrat de confidentialité. Pendant plus de six mois, le directeur s’engage à préserver le secret de la torche – son design comme sa fabrication. «J’ai estimé qu’au-delà de cinq personnes, le secret serait devenu incontrôlable», souffle le quarantenaire. Durant les premiers jours du contrat, mon propre chef de projet ne savait pas sur quoi il travaillait.» Les salariés découpent, forment et soudent les prototypes de la torche dès le mois de juin, demeurant pour la plupart dans l’ignorance.
«Je pensais que je fabriquais des thermos de champagne», rit derrière ses lunettes Nicolas Ronflet, opérateur-régleur. Celui-ci, comme les 300 salariés de l’usine, a découvert que son entreprise travaillait sur la flamme olympique en même temps que le grand public, le 25 juillet. «Il a rassemblé toute l’usine dans une salle, puis il a sorti la flamme d’une chasuble», se souvient l’opérateur, qui entrepose des morceaux d’acier dans une découpeuse laser. «Depuis, on se sent fier. C’est un moment unique à vivre.»
L’annonce a délivré son directeur. «C’était rongeant. Après le travail, je ne pouvais même pas l’annoncer à mes proches. Pourtant, je voulais en parler, lance le chef d’entreprise normand. La fabrication d’une flamme olympique, ça ne se vit qu’une seule fois dans une vie d’usine.»
350 torches produites chaque semaine
La grande machine Müller claque, grince, souffle en enfonçant une plaque d’acier fraîchement huilée dans un moule aux formes de gourde. L’opérateur à la manœuvre emboutit les plaques en forme de trapèze à une cadence de 300 coques d’acier par heure. L’usine normande bride toutefois sa productivité à 350 torches par semaine. «L’étape de polissage, en aval de la production, donne le rythme», explique Franck Wasilewski, chef de projet d’ArcelorMittal, au milieu des relents aigres d’huile et des abrasions de l’usine. L’opération, effectuée sur deux autres sites industriels partenaires du géant de l’acier, en région parisienne et lyonnaise, intègre une importante part de travail manuel.
Paris 2024 Pourtant spécialisée dans la fabrication d’objets d’art de table haut de gamme, l'usine de Vire a dû voir sa qualité d’usinage à la hausse pour ce projet. La soudure, par exemple, impose une précision de 5 centièmes de millimètre, soit l’épaisseur d’un cheveu. «Un tel projet nous demande habituellement dix-huit mois de travail, entre la conception et la production. Or là, nous n’en avions que six», explique le directeur de l’usine. Celui-ci a donc mobilisé un ingénieur à quasi-temps plein durant quatre mois, uniquement pour développer la trajectoire et le paramétrage du soudeur. Car la forme galbée et les légers mouvements de la torche lors de la soudure rendent l’usinage de la pièce difficile.
Le design courbé de la flamme intègre également des vagues. Cet hommage artistique à la Seine imposé par le designer a donné du fil à retordre aux ingénieurs. «La flamme n’est pas maintenue par cette machine», explique Reynald Az, opérateur-régleur sur la machine de roulage. Derrière lui, le cylindre d’acier tourne sur lui-même et épouse peu à peu les formes de vagues des deux blocs qui l’entourent. «Nous utilisions d’abord un seul bloc, mais nous n’avions pas assez de stabilité et de précision. Nous avons donc fait le choix de caler le cylindre entre deux blocs : la plus grande vague se dessine avec le bloc de droite, quand celui de gauche dessine les plus petites à la base du cylindre.»
Une fois assemblée, la torche aurait une valeur estimée à un millier d’euros d’après le comité des Jeux olympiques. Las pour l’entreprise, l’ensemble de l’outillage utilisé pour ce projet appartient à son client, ArcelorMittal. «Il nous restera la grande fierté et cette ambiance particulière d’avoir fabriqué la flamme olympique», observe avec flegme le directeur de l’usine. Cet été, sa torche a passé les tests de qualité avec succès. Chute de 3 mètres de hauteur, soumission à des bourrasques de 60 kilomètres heure dans une chambre ventilée… Sa flamme a vacillé, mais jamais ne s’est éteinte.
