Sur le vaste site de la cimenterie d’Airvault (Deux-Sèvres), le casque de chantier est de rigueur. L’usine, qui appartient au groupe allemand Heidelberg Materials (51000 personnes, 3000 sites industriels dans le monde), est en pleine transformation. Objectif : s’extirper de sa peu envieuse douzième place des cinquante sites industriels les plus émetteurs de carbone en France, moyennant 350 millions d’euros d'investissements.
Pour se faire, l'usine est en train d’être reconstruite, sur un périmètre équivalent de 21 hectares, sur le même terrain que l’actuelle. L’usine originelle, d’une production annuelle de 800000 tonnes (pour 1,3 million de tonnes de capacité), tourne avec deux fours datant de 1965 à 1969. «On passe d’une automobile des années 1960 à un véhicule d’aujourd’hui, dont le fonctionnement se complexifie», illustre Bruno Manivet, le directeur de la cimenterie d’Airvault (Deux-Sèvres), qui avoue ne plus compter le nombre de plans de l’usine idéale qu’il dessine depuis sa prise de poste, il y a huit ans, sur ce site de 150 salariés.
Le nouveau site de production devrait être mis en service au dernier trimestre 2025, pour un montant de 285 millions d’euros (dont 24 millions d’euros via l’Ademe au titre du fonds France Relance, et 1 million d’euros de la région Nouvelle-Aquitaine).
Nouvelle usine, nouveau procédé
Les deux lignes actuelles de cuisson semi-sèche seront remplacées dans la nouvelle usine par une ligne sèche comprenant un pré-calcinateur d’une capacité de 4000 tonnes par jour de clinker (contre 2400 tonnes actuellement). «La voie semi-sèche était une technologie plus mûre que la voie sèche, qui démarrait à peine dans les années 1960», retrace Bruno Manivet, qui entend réduire les émissions de CO2 de 30% à la tonne de ciment produite.
Franck Stassi Les farines animales seront stockées dans ce silo. (Photo: Franck Stassi)
Ce changement de procédé permettra d’utiliser des combustibles solides de récupération (CSR), à hauteur de 88% environ, dans le four, en plus d’autres produits tels que les farines animales actuellement utilisées. On retrouve aussi déjà des résidus de nettoyage de cuves de tankers, des coproduits de sciure de bois ou bien des pneus. «Le sourcing des combustibles alternatifs est essentiellement local», souligne Bruno Pillon, le président d’Heidelberg Materials France, par ailleurs à la tête du lobby de la profession France Ciment. Jusqu’à 150000 tonnes de CSR pourront être utilisées chaque année.
Franck Stassi Derrière cet amas de tuyaux se trouve le nouveau four. (Photo: Franck Stassi)
Sans coke de pétrole ni charbon, Heidelberg entend réduire, à Airvault, la consommation thermique à la tonne de clinker de 14%, et de près de 20% la consommation électrique à la tonne de ciment. «A 1450°C, la matière qui sert de base au ciment se clinkerise. C’est à cette étape qu’il y a le plus d’émissions. Un tiers des émissions sont liées aux combustibles fossiles, et deux tiers sont liées aux émissions fatales du clinker. Nous avons donc choisi de commencer par changer de combustibles», décrit Bruno Pillon.
«La juste quantité de machines nécessaire»
Initié en 2018, le projet «Airvault 2025» a été validé par Heidelberg Materials en novembre 2020, suivi de l’enquête publique en 2021, et de la pose de la première pierre en octobre 2022. «Nous aurons réduit nos émissions par tonne de ciment produite, mais notre production augmentera», se réjouit, dûment équipé, Bruno Manivet en déambulant sur le chantier où les fins connaisseurs des équipements industriels et du bâtiment ne seraient pas dépaysés – Thyssenkrupp (qui assure la maîtrise d’ouvrage), Vinci Construction ou des filiales de NGE figurent parmi les entreprises mobilisées, avec actuellement 600 personnes déployées sur le chantier, et 700 lors de son pic. La nouvelle cimenterie disposera d’une capacité de production de 2 millions de tonnes. Les anciennes installations ne seront pas démolies, Heidelberg indiquant seulement réfléchir à de futurs projets.
Encore faut-il se doter des équipements adéquats. «Les nouvelles usines doivent avoir un maximum de réactivité tout en étant positionnées à la juste quantité nécessaire. On ira vers de la maintenance prédictive», précise Bruno Manivet. En passant à un procédé en voie sèche, après le concassage de la chaux et du calcaire, les matières doivent être pré-homogénéisées. D’où, après le nouveau broyeur, la présence d’un vaste hall dédié à cet effet, de 150 mètres de long et de 20 mètres de hauteur. Le mélange en ressortira trois fois plus homogène.
Franck Stassi Le broyeur à cru remplacera deux équipements plus petits. (Photo: Franck Stassi)
«La ligne sera plus droite et plus efficace», poursuit le directeur de l’usine, en présentant le nouveau broyeur à cru (le résultat du concassage des couches géologiques), d’une capacité de 370 tonnes, contre deux équipements de 100 tonnes actuellement. Surtout, l’usine sera dotée d'un laveur de gaz permet de nettoyer le dioxyde de soufre, issu de la chauffe, en pulvérisant du lait de chaux.
Franck Stassi La nouvelle tour "à cyclone", taillée pour l'introduction de CSR dans le process. (Photo: Franck Stassi)
A l’issue de cette pulvérisation, du gypse sera produit, puis réinjecté dans la production de ciment. A proximité, une tour «à cyclone» qui permet de faire en sorte que le cru, sous forme de farine, descende, durant la phase de préchauffage, en tourbillons dans les cyclones successifs à contre-courant des gaz chauds, pourra recevoir des combustibles solides de récupération dans son mix de combustibles.
Un projet de CCUS à l’étude
A l’issue de cette phase de travaux, un broyeur doté d’une nouvelle technologie, qui n’était pas initialement prévu, complètera l’ensemble à l’été 2026, portant l’enveloppe globale allouée au site d’Airvault à 350 millions d’euros. Cet équipement doit permettre de réduire davantage la part de clinker, le composé de base du ciment, dans les formulations. Ayant pour vocation à remplacer quatre des cinq broyeurs actuels, il pourra produire jusqu’à 250 tonnes par heure de ciment, contre 30 à 100 tonnes par heure actuellement selon les machines et les qualités de produits.
Un autre chantier est, lui, encore hypothétique. Baptisé AirvaultGoCO2, il consiste en un projet de captage et valorisation du dioxyde de carbone (CCUS) pour récupérer 1 million de tonnes de CO2 à horizon 2030, dont 850 kt de CO2 fossile et 150 kt de CO2 biogénique. Le CO2 capté serait envoyé par pipeline d’Airvault à Montoir-de-Bretagne (Loire-Atlantique), avant un transport par bateau jusqu’à des puits de stockage géologique... et utilisation éventuelle d’une fraction de celui-ci pour la production de carburants. D’autres industriels seraient inclus dans le projet.
«Economiquement, je n’ai pas encore intérêt à capter mon CO2. Il faut un soutien financier massif des pouvoirs publics aux niveaux européen, national et local», martèle Bruno Pillon, rappelant la position des cimentiers d’obtenir des engagements financiers de l’Etat pour leurs projets de décarbonation.
