D’ici à 2024, l’usine Pam Building de Bayard-sur-Marne (Haute-Marne) fabriquera des puits climatiques à l’aide d’une fonte de deuxième fusion (ferraille). Un projet qui permettra de diversifier l’activité de ce site industriel spécialisé dans la fabrication de tuyaux en fonte pour l’évacuation des eaux usées, des eaux vannes (issues des toilettes) et des eaux pluviales dans le bâtiment. La première activité industrielle recensée sur place remonte à… 1515, avec la création de la Forge de Bayard !
L’usine (170 personnes, 55 hectares) est, avec celle de Telford (Royaume-Uni), l’un des deux sites industriels de Pam Building (360 personnes, 107 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2021), la filiale chargée des évacuations sanitaires et pluviales du bâtiment en fonte de Saint-Gobain, le leader mondial des matériaux de construction (168 000 personnes; 51,2 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2022). Coke, castine, briquettes de ferro-silicium, ferrailles et fonte recyclée font partie de ses matières premières.
Un four électrique envisagé
Franck Stassi Le cubilot à vent chaud, remplacé cet été, devrait être transformé en four électrique à la fin de la décennie.
Pour réduire son impact environnemental, la direction de l’usine de Bayard-sur-Marne envisage, à l’horizon 2028-2030, moyennant un investissement de 10 millions d’euros, de passer d’une fusion au coke à une fusion réalisée au moyen d’un four électrique. Des études ont été lancées à ce sujet, afin de poursuivre les efforts déjà engagés (-22% d’émissions de CO2 entre 2010 et 2021).
Franck Stassi L'usine a abaissé en trois ans ses prélèvements dans la Nabeline, un bras de la Marne, de 780 000 mètres cubes d'eau par an à 150 000 mètres cubes.
Autres investissements envisagés, l’installation de panneaux photovoltaïques sur plusieurs bâtiments (encore au stade des études de faisabilité, pour un montant non-chiffré) et, cette année, un oxydateur permettant de brûler les composés organiques volatils (450 000 euros). Depuis trois ans, des lagunes permettent par ailleurs de récupérer l’eau nécessaire au refroidissement du four en circuit fermé (-90% de consommation d’eau entre 2010 et 2021).
Un process séquencé
Franck Stassi 110 tonnes de ferrailles sont nécessaires, chaque jour, au fonctionnement de l'usine.
Des modifications qui interviennent dans un process bien rôdé, en deux équipes (20h-4h et 4h-12h, l’après-midi étant consacré à la maintenance). La fonte est réalisée dans un cubilot à vent chaud, dont l’énergie est assurée par la combustion du coke. L’outil doit être renouvelé cet été, à l’occasion d’un arrêt pour congés. Les ferrailles sont achetées dans un rayon de 130 kilomètres, la fonte recyclée est issue de rebuts et de jets de coulée, le coke d’Europe de l’Est. 110 tonnes de ferrailles et 64 tonnes de fonte sont utilisées chaque jour. Depuis le déclenchement de la crise énergétique, les jours de fonctionnement du cubilot ont été concentrés, et les prix réhaussés de 7% à 12% sous forme de surcharges.
Franck Stassi Un puits climatique doit permettre d'abaisser, prochainement, la température dans la salle du plancher de coulée.
Franck Stassi Les machines à centrifuger forment les tubes.
Dans une salle adjacente, un puits climatique (un système d'échangeur d'air, créé en octobre 2023) doit quant à lui permettre d’abaisser d’une douzaine de degrés la température à l’intérieur du local du plancher de coulée. De quinze à vingt personnes par équipe se relaient pour transporter la fonte au pied des machines à centrifuger, qui vont fabriquer les tuyaux. La fonte est à 1450 degrés. Par équipe, de 800 à 900 tuyaux de 50 à 300 millimètres de diamètre sont fabriqués.
Après un traitement thermique, les tuyaux font l’objet d’un contrôle dimensionnel et d’aspect (diamètre extérieur, diamètre intérieur, épaisseur de la fonte, longueur), actuellement manuel. Deux tronçonneuses (une troisième arrivera prochainement) prennent le relais lors de la fabrication. La surface intérieure de chaque tuyau passe par une phase d’alésage et de soufflage, afin d’éliminer les parties en relief et non-adhérentes, avant l’arrivée des matériaux dans l’atelier de peinture (130 microns au minimum à l’intérieur des tuyaux, 40 microns au minimum à l’extérieur), avec des couleurs différentes selon les pays. Moins de 20% de la production bénéficie d’un traitement au zinc (pour lutter contre la corrosion), pour des applications spécifiques.
Franck Stassi Pour protéger la fonte, les extrémités des tuyaux sont peintes en jaune, avant le conditionnement. Les raccords sont fournis par l’usine de Telford, et acheminés à l’échelle mondiale (sauf pour le marché anglais) depuis Bayard-sur-Marne.
Des tuyaux plus sobres
Franck Stassi Autre nouveauté pour l’usine de Bayard-sur-Marne, le lancement, cette année, de la gamme Agilium, des tuyaux au poids réduit de 30% et aux émissions de CO2 abaissées de 20%. 120 paramètres ont été modifiés dans l’usine, à l’issue de quatre ans de recherche et développement et d’une étape de certification (norme EN 877). Un tuyau d’une longueur de 3 mètres et de 100 millimètres de diamètre pèse environ 17 kg, contre 24 kg pour un tuyau classique. Une première réponse commerciale aux enjeux environnementaux.
Photos: Franck Stassi
