Ni casserole, ni manifestation hostile. Le 15 mai, sous un soleil déjà estival, avec un service de sécurité réduit à deux policiers, Jonas Gahr Støre, le Premier ministre norvégien, a pu inaugurer en toute quiétude l’usine modernisée de Gyproc, acteur acquis par Saint-Gobain en 2005. A Fredrikstad, à un peu plus d’une heure de route au sud d’Oslo, ce site de 60 salariés est devenu le tout premier au monde à produire des plaques de plâtre sans émission carbone, évitant ainsi 23 000 tonnes de CO2 émis par an.
Sur la ligne de production, un mélange de gypse, d’eau et d’additifs chimiques est versé entre deux couches de papier et se transforme en une longue plaque qui défile sur 150 mètres. Cette première étape de formation de plâtre et de séchage à l’air ambiant s’arrête en bout de ligne avec un découpage en plaques. Celles-ci repartent en sens inverse, pour la seconde phase de solidification, dans le sécheur. Sur une centaine de mètres, « 500 plaques y circulent en permanence », indique Jon Bakker, directeur de production. Sur plusieurs niveaux, chaque plaque transite pendant 25 minutes sous des températures oscillant entre 120 et 260 degrés, avant la découpe finale, la mise au repos pour 24 heures, puis le conditionnement et le stockage.
Paal-André Schwital Le 15 mai 2023, Jonas Gahr Støre, le premier ministre norvégien (à droite), ici en compagnie de Jon Bakker, directeur de production, est venu inaugurer l'usine Gyproc, filiale de Saint-Gobain, qui produit sans émission de CO2 des plaques de plâtre à Fredrikstad, dans le sud de la Norvège. / Crédit photo : Paal-André Schwital.
25 millions d'euros d'investissement
Le projet a nécessité un investissement de 25 millions d’euros, soutenu à hauteur de 7 millions par Enova, une agence gouvernementale norvégienne, et a été mené en deux ans. Il a fallu entièrement revoir et changer les systèmes énergétiques et des équipements pour cesser l’alimentation au gaz et tout électrifier en s’appuyant sur un approvisionnement entièrement hydroélectrique. Après les études d’ingénierie, les nouveaux équipements ont graduellement été ajoutés à partir de l’été 2022 pour les unités de broyage, qui concassent le gypse, puis celles de cuisson pour obtenir le calcin.
La production n’a été stoppée que trois mois, entre le 5 décembre 2022 et le 8 mars 2023. « Un très grand excavateur a été utilisé pour enlever les équipements du sécheur d’origine avant l’installation du nouveau, une semaine après, assemblé à l’extérieur de l’usine puis transporté sur rails et implanté sur la ligne », relate Bjorn Olsen, directeur du site. Pour pallier l’arrêt de production sans cesser les fournitures aux clients, l’usine norvégienne, qui fabrique une gamme de 13 types de plaques de plâtre, avait concentré sa fabrication, avant arrêt, sur les types les plus particuliers, et Saint-Gobain s’est appuyée sur une usine au Danemark pour compenser les fabrications de plaques les plus standard.
Patrick Dupin décrit le site norvégien « comme une usine pilote ». Directeur général adjoint et directeur de la région Europe du Nord, il précise que sur les 61 autres usines de plaques de plâtre qu’opère Saint-Gobain dans le monde, il y a « une proportion non nulle qui peuvent être transformées et devenir neutres en carbone », évoquant un potentiel projet supplémentaire en Scandinavie, « sous 5 ans », tandis que le groupe a déjà entamé la conversion d’une seconde usine, près de Montréal, au Canada. Au niveau groupe, l’objectif est fixé d’atteindre 20% de sa production mondiale de plaques de plâtre neutre en carbone d’ici à 2030. L’accès à de l’énergie verte est primordial, qu’il s’agisse d’électricité hydraulique, comme pour l’usine norvégienne ou la canadienne, ou de biogaz. Saint-Gobain a d’ailleurs déjà mené avec succès des essais sur des installations en Inde, en s’appuyant sur la combustion d’écorce de riz.
Un coût qui freine les investissements
Mais l’accès à l’énergie décarbonée est loin d’être le seul élément décisif. Le point central est le coût, car ces productions vertes sont un peu plus chères, même si Saint-Gobain ne précise pas dans quelle ampleur. Une telle organisation nécessite ainsi de l’énergie verte à un prix raisonnable par rapport à celui du gaz et implique d’éventuelles contraintes, actuelles ou futures, d’exposition à la taxe carbone, « ce qui disqualifie 90% des pays du monde », souligne Jeff Tutin, directeur industriel gypse et isolation. Ce dernier cite aussi deux autres conditions impératives : « un marché en croissance et l’obtention de subventions. Pour nos premiers projets de plaques de plâtre, cela a réduit les possibilités à la Norvège et au Canada ».
En termes géographiques, les pays nordiques sont actuellement les mieux placés, même si le directeur ajoute l’Espagne, voire l’Italie, à la liste. En revanche, il exclut pour le moment les Etats-Unis en raison des très bas prix du gaz ainsi que le Royaume-Uni et la France où l’électricité est trop coûteuse. En écho, Benoit d’Iribarne, directeur général adjoint et directeur technologie et performance industrielle, regrette le « manque de perspectives sur le prix de l’électricité en France pour les quatre ou cinq prochaines années. En réalité c’est frustrant car nous disposons des technologies et de la volonté d'investir, mais pas toujours des conditions économiques ».
Saint-Gobain La modernisation et l'électrification de l'usine norvégienne de Saint-Gobain a permis d'augmenter de 40% la capacité de production de plaques de plâtre, tout en réduisant la consommation d'énergie de 30%. / Crédit photo: Saint-Gobain
Le recyclage, une solution pour le scope 3
Le projet norvégien n’a pas seulement porté sur l’électrification de l’usine. Saint-Gobain en a profité pour augmenter les capacités du site de 40%. Initialement de 9,5 millions de m2 lors de la construction du site en 1990, elles avaient déjà été augmentée à 14 millions de m2, et pourront désormais atteindre 19,7 millions de m2. Cette expansion résulte avant tout du « sécheur devenu plus efficace, un peu plus long, et c’est moins agressif pour les produits qu’avec le chauffage au gaz », souligne Bjorn Olsen. Cette expansion vise à accroître les parts de marché. Ces plaques de plâtre décarbonées fabriquées dans l’usine pourraient séduire, parie-t-on chez Saint-Gobain. L’usine Gyproc à Fredrikstad alimente aujourd’hui 40% du marché norvégien mais la cible est désormais relevée à 50% « car le BTP est demandeur », commente encore Bjorn Olsen. Ce dernier évoque aussi des pistes à l’export dans les pays limitrophes pour cette usine dont les ventes à l’étranger étaient jusque-là « très limitées ». Autre effet bénéfique de l’électrification et de la modernisation de l’usine : la consommation énergétique a été réduite de 30%, en particulier grâce à l’ajout d’échangeurs de chaleur qui permettent de récupérer la chaleur perdue pour la réinjecter dans le processus, ou encore la récupération d’eau.
Reste un écueil pour l’usine. Si les émissions de CO2 de scope 1 et 2 ont été éliminées, demeurent celles de scope 3, indirectes et liées à la chaîne de valeur. Saint-Gobain parle ainsi de plaques de plâtre à l’empreinte carbone optimisée de 70%, et non de 100%. Le gypse utilisé est principalement importé d’Espagne par bateau, par exemple. Sur ce sujet, l’usine travaille sur le recyclage. Actuellement, le site norvégien est alimenté à hauteur « de 15% à 20% en gypse recyclé, mais il n’y a pas de limite potentielle », indique John Bakker, directeur de production. Malheureusement, comme pour le cas de la production de verre plat entièrement décarboné, expérience réussie par Saint-Gobain sur son site français d’Aniche (Nord) en 2022, il manque de filières de recyclage adaptées. A Fredrikstad, Gyproc s’appuie sur une co-entreprise à parts égales avec Ragn-Sells, un groupe scandinave de recyclage, pour avoir déjà un accès à des plaques de plâtre à recycler. Mais ce n’est pas encore suffisant.
