Dans l'industrie, l’agilité est de nouveau sur toutes les lèvres. Le terme ne renvoie plus aussi spontanément qu’avant au Covid-19. Désormais, c’est le retour de l’inflation qui pousse chaque entreprise à s’adapter. Beaucoup ont déjà commencé à optimiser leurs coûts et à repenser la relation commerciale avec leurs clients. La guerre en Ukraine et ses conséquences économiques a amplifié le mouvement depuis fin février.
Chez Laudescher, un fabricant de panneaux à claire-voie en bois massif implanté à Carentan-les-Marais dans la Manche, la démarche de réduction des coûts est assumée. « Nous essayons d’améliorer notre taux de transformation, pour exploiter au maximum le bois qui rentre dans l’usine, et d’optimiser nos flux par la digitalisation dans le cadre d’une subvention de 500 000 euros du plan France relance », décrit Rodrick Carrasco, son directeur général associé, auprès de L’Usine Nouvelle. Pour limiter sa facture d’électricité, la PME de 50 salariés aux 10 millions d’euros de chiffre d’affaires a lancé le remplacement de l’intégralité de ses éclairages par des LED.
Economies d'énergie à gogo
Les économies d’énergie priment également chez Addev materials. Le transformateur de matériaux recourt principalement à l’électricité et un peu au gaz. « Nous avons considérablement augmenté nos économies d’énergie. C’est un acte assez défensif, mais il devrait se révéler positif à terme car nous serons capables de moins consommer », affirme son président, Pascal Nadobny. L’ETI de près de 700 salariés parvient aussi à réaliser des économies sur les emballages.
D’autres entreprises se félicitent d’avoir anticipé la sécurisation du prix de leur énergie, comme Axyntis. L’an dernier, le chimiste a couvert pour 2022 et 2023 la totalité de la consommation de gaz de ses cinq usines françaises. « Cela nous protège des hausses actuelles, mais nous subissons la forte hausse de l’électricité », remarque Dominique Simonnet, le PDG. Son usine de Pithiviers (Loiret) est déjà équipée de panneaux solaires, mais l’ETI envisage de réduire davantage sa consommation d’énergie. Elle a mis sur pied un groupe de travail dans ce but.
Les difficultés d’approvisionnement et les pénuries contraignent les entreprises à revoir aussi leurs recettes ou la conception de leurs produits. Dans l'alimentation animale, l'huile de tournesol est utilisée dans la composition des croquettes pour chiens et chats. L’usine française d’Ultima, l’un des champions du secteur, en consomme 60 tonnes par mois pour un total de 90 000 tonnes de produits finis. Depuis le début de la crise ukrainienne, l'entreprise a substitué cette huile par de « l’huile de poisson et des graisses animales qui conservent les mêmes apports en oméga 3 ».
Revoir la conception des produits
Comme Ultima, le fabricant de peintures industrielles Mäder est confronté aux risques de pénurie d’huile de tournesol. Celle-ci rentre dans la composition de ses produits. Pour moins dépendre de certains approvisionnements, l’ETI développe des équivalences entre matières. « Mais cela nécessite des reformulations longues », reconnaît Corinne Molina, la vice-présidente du groupe familial basé à Villeneuve d’Ascq (Nord). A plus long terme, l’entreprise planche sur la conception de ses produits afin de consommer durablement moins de matière.
La société a déjà mis au point des peintures innovantes, permettant de réduire le nombre d’applications de couches et la consommation énergétique lors de la cuisson. « La peinture coûte plus cher, mais il faut regarder le coût de l’ensemble du procédé de production, relate la dirigeante. Jusqu’à présent, nos clients étaient encore réticents à aller dans cette voie, mais la crise contribue à les faire évoluer. »
Car l’inflation est partie pour durer aux yeux des industriels. Ces dernières semaines, le directeur général de Gautier, David Soulard, a donné le mot d’ordre à ses équipes de R&D d’accélérer les travaux sur le design to cost, déjà initiés avant la crise actuelle. Il s’agit, en clair, de revoir la conception des meubles fabriqués en Vendée afin d'amortir la flambée de certaines matières premières. « Il faut se poser la question de l’intérêt d’utiliser une matière plutôt qu’une autre qui serait moins chère », détaille le patron de l’ETI de 850 salariés.
Du volume à la valeur ajoutée
Le contexte favorise également les réflexions sur l’économie circulaire. Chez le fabricant de biens de lignes de production Alfi technologies, des projets sont en cours pour instaurer un système de consigne qui concernerait certains équipements commercialisés, en vue de prolonger leur durée de vie. Des réflexions lancées avant la crise en Ukraine, mais qui prennent à nouveau tout leur sens avec le retour de l’inflation.
Au-delà de l’adaptation des procédés de production, la difficulté à répercuter les hausses cette année implique d’adopter une nouvelle posture face aux clients. Une stratégie adoptée par Addev materials. Sa clientèle correspond à des équipementiers de premier rang dans des secteurs comme le ferroviaire et l’automobile, et à de grands noms de l’aérospatial tels que Boeing, Thales, Safran et Dassault. «L’idée, c’est de vendre la juste quantité. Ce que l'on perd sur le volume, on le regagne en valeur ajoutée en réduisant le besoin de préparation de nos matières chez le client, ou en lui évitant la gestion des déchets par exemple», explique son président Pascal Nadobny. Addev materials applique cette logique principalement à son activité de conditionnement sur-mesure de produits de traitement de surface (colles, peintures, vernis…) qui représente environ 30% de son chiffre d’affaires.
Pour préserver ses marges, « il a aussi fallu apprendre à passer des hausses de prix à ses fournisseurs, s'amuse Corinne Molina, la vice-présidente de Mäder. Nous n’avions pas l’habitude ! » Quant au fabricant de portes à destination des industriels et des grandes surfaces Maviflex, il a réduit le délai de validité de ses devis en novembre dernier. « De trois mois, nous sommes passés à 15 jours », raconte sa dirigeante Anne-Sophie Panseri.
Choyer ses clients
Chez Alfi technologies, la flambée des prix de l’acier et les difficultés d’approvisionnement ont engendré une remise à plat des relations commerciales. «Nous ne nous engageons plus sur un prix ferme pour nos machines et incluons des formules d’indexation. Entre le démarrage d’un projet et l’achat des matières, il se passe souvent six à huit mois», détaille Yann Jaubert. En contrepartie, il a instauré des points réguliers pour informer ses clients, ce qui lui a permis jusqu’à présent de répercuter une bonne partie de ses hausses. De son côté, Laudescher est parfois confronté à des retards d’arrivages de bois. Ce qui oblige à choyer le lien avec l’aval. «On contacte individuellement tous nos clients pour voir s’ils peuvent patienter une à deux semaines en plus ou pour leur proposer des alternatives», indique Rodrick Carrasco.
En amont, les relations avec les fournisseurs connaissent aussi des changements. «Beaucoup de hausses de prix ont été passées en Chine. Avec l’augmentation du coût du transport, le coût global d’approvisionnement depuis l’Asie et le reste de l’Europe devient élevé, indique Pascal Nadobny pour Addev materials. Les écarts de prix avec la France s’amenuisent, ce qui nous pousse à acheter plus localement.» Avec une inflation soutenue, la chaîne logistique pourrait se retrouver durablement bouleversée.
Par Solène Davesne, Jonathan Grelier et Adeline Haverland
