Depuis la fin septembre, des camions remplis de masques FFP2 sortent de la nouvelle usine de Dräger Production France à Obernai (Bas-Rhin). À peine fabriqués, les premiers cartons sont partis en avion vers le Japon. L’implantation en Alsace du groupe allemand est l’une de ces belles histoires que le gouvernement espère voir se multiplier dans les mois à venir.
« Cette usine, nous n’étions pas sûrs de la gagner. D’autres pays européens la voulaient », se félicite Frank Becker, le directeur général délégué de l’Adira, l’agence de développement de l’Alsace. En mars 2020, alors que la pandémie déferle sur l’Europe, le groupe Dräger comprend qu’il va devoir augmenter ses capacités de production en Europe. Et fait passer le message à toutes ses filiales.
Le directeur de la filiale française, Yves Le Gouguec, est déjà en contact avec la cellule de crise de Bercy pour fournir les hôpitaux en respirateurs, la grande spécialité du groupe. Il fait remonter l’information. Aussitôt, c’est le branle-bas de combat. En Allemagne, l’ambassadrice de France écrit en personne au dirigeant, Stefan Dräger.
L’affaire remonte au cabinet d’Agnès Pannier-Runacher, la ministre de l’Industrie, à Bercy et au conseiller économique de l’Élysée. Localement, des discussions réunissent l’Adira, les collectivités et la préfecture autour de l’entreprise. Avant de donner son accord final, Dräger a besoin de sécuriser une commande de 10 millions de masques par l’État. Début juin, l’accord est scellé. Moins de trois mois plus tard, l’usine produit déjà avec une trentaine d’ouvriers.
« Dans le groupe, personne ne se souvient être allé aussi vite nulle part dans le monde pour ouvrir une usine. Il y a eu un accompagnement volontariste et pragmatique de tous », pointe Yves Le Gouguec. En ce début d’année, l’usine devrait monter à 60 salariés, pour produire de 75 à 100 millions de masques FFP2 et FFP3 destinés à l’industrie par an.
Réduire la dépendance à l’Asie
Tous les projets de nouvelles usines ne bénéficient pas d’un tel alignement des planètes. Mais depuis le printemps et le retour des enjeux de relocalisation sur le devant de la scène politique, le gouvernement a sonné la mobilisation générale pour l’industrie. « Il nous faut produire davantage en France, sur notre sol », résumait Emmanuel Macron en mars.
Fin novembre, Bercy a dévoilé une liste de 31 entreprises, qui vont bénéficier d’un total de 140 millions d’euros de subventions pour relocaliser ou produire sur le territoire dans cinq domaines stratégiques : la santé, l’électronique, l’agroalimentaire, les télécoms et les intrants utilisés par l’industrie.
Les autres dispositifs de soutien à la modernisation inclus dans le programme France relance ont permis d’identifier des dizaines de projets de taille plus modeste. Au point de surprendre la ministre de l’Industrie : « La moitié des projets remontés des Territoires d’industrie concerne des extensions de production ou de la relocalisation directe. On ne s’attendait pas à cela. »
Des exemples ? La PME espagnole Direct Online SL prévoit 120 emplois en relocalisant en France une production de barquettes compostables pour l’agroalimentaire. Dans les semi-conducteurs, Scalinx veut développer une gamme de composants électroniques utilisés pour les radars, uniquement fabriquée aux États-Unis pour l’instant. En Côte-d’Or, Corden Pharma va se doter d’un procédé de chimie en flux continu pour relocaliser la production de principes actifs en petite série pour la pharmacie. Dans le Doubs, SIS va refabriquer en France une partie des accessoires de maroquinerie qu’il importait jusque-là d’Asie.
Est-ce enfin le grand retour des usines ? La pandémie de Covid-19 a sans conteste jeté une lumière crue sur la dépendance de l’industrie française aux chaînes d’approvisionnement en Asie, et pas uniquement dans le domaine sanitaire et pharmaceutique. Avec 4 % des importations à haut risque, puisque ce sont des produits dont la Chine assure 50 % des exportations mondiales, selon le Centre d’études prospectives et d’informations internationales.
« Beaucoup d’industriels ont eu peur. Le syndrome Amazon, qui fait que tout le monde veut être livré en vingt-quatre heures, avait déjà impulsé une relocalisation lente », pointe Olivier Lluansi, associé PwC et ex-délégué aux Territoires d’industrie. S’y ajoutent des enjeux environnementaux, de moins en moins secondaires pour les entreprises.
Au-delà des difficultés d’approvisionnement depuis l’Asie à la fin du printemps – pour cause de fret aérien ralenti –, la réduction de ses émissions carbone a participé à la décision du groupe Krys de rapatrier une partie de ses verres correcteurs à forte valeur ajoutée dans son usine des Yvelines. Il devrait passer de 50 à 80 % de verres made in France. « Et en réinternalisant la production, nous pouvons avoir des prix compétitifs », assure Christophe Lallau, le directeur de Codir, l’usine du groupe d’optique à Bazainville (Yvelines), qui a bénéficié d’une aide de la région Ile-de-France pour financer les 3,1 millions d’euros d’investissement nécessaires.
Produire localement les produits à valeur ajoutée
Inutile de se bercer d’illusions. « Nous n’allons pas relocaliser des biens à faible valeur ajoutée. Mais on peut relocaliser certains segments », promet Bruno Le Maire, le ministre de l’Économie, qui a remplacé Arnaud Montebourg comme chantre du made in France. Au début de l’été, Bercy a fait mouliner les cabinets de conseil pour établir la liste des produits sur lesquels les entreprises françaises ont une carte à jouer. Et les filières du Conseil national de l’industrie ont été mises à contribution.
En collaboration avec le Conseil national des achats, PwC a identifié 58 catégories de produits sur lesquels une demande de made in France peut émerger, des biomédicaments à l’électronique de puissance pour véhicules électriques, en passant par les emballages recyclables. « Après dix ans de politique de l’offre, la France est redevenue compétitive sur certains secteurs. Il faut les cibler », affirme Olivier Lluansi.
Pour Max Blanchet, le directeur exécutif industrie 4.0 d’Accenture, « il ne s’agit pas de fabriquer exactement ce qui était fait à l’étranger. À la faveur d’un renouvellement de gamme, les entreprises ont la possibilité de choisir de produire leur nouvelle gamme en France. En se fixant comme objectif de relocaliser 15 à 20 % des importations sur lesquelles la France est vulnérable et compétitive, nous pourrions générer 25 milliards d’euros de valeur ajoutée supplémentaires. Cela nous remet au niveau de l’Italie ».
La relocalisation laisse certains économistes sceptiques. « Il y a toujours eu des politiques industrielles ciblées sur la défense, désormais élargies à la santé. La relocalisation relève beaucoup de la communication politique. Seul 1 milliard d’euros du plan de relance y est consacré, le reste est une politique de l’offre traditionnelle. Il vaudrait mieux parler de réindustrialisation », pointe Isabelle Méjean, économiste à l’École polytechnique. D’autant que pour certains produits à faible valeur ajoutée, la voie de l’indépendance consiste peut-être tout simplement à en stocker davantage.
Structurer la demande tricolore
En revanche, dans les domaines émergents, « l’industrie ne se fait pas sur le marché libre, mais par le soutien public », met en garde Max Blanchet, d’Accenture. C’est notamment ce qui se passe pour les batteries électriques. Le gouvernement a poussé le projet européen, qui doit se concrétiser en 2023 par une usine à Douvrin (Nord). C’est aussi l’objectif du plan hydrogène.
« Auparavant, le programme des investissements d’avenir était un appel à projets large. Maintenant, on sait ce que l’on veut, on va chercher les industriels et on les finance », assume Thomas Courbe, le patron de la Direction générale des entreprises à Bercy. À côté de l’offre, il s’agit aussi de structurer une demande de made in France. Et pas seulement auprès des consommateurs. Par exemple en massifiant la demande de production locale dans le secteur des emballages plastiques, en rapprochant fabricants et donneurs d’ordres dans la filière électronique.
« Les consommateurs, en France, achètent comme s’il s’agissait d’une commodité, alors qu’il y a un intérêt stratégique », souligne Olivier Lluansi, qui a aidé une dizaine de PME du Grand Est à identifier les approvisionnements les plus à risque pour envisager la relocalisation des plus problématiques.
En visite à Dourdan (Essonne) chez le fabricant de pièces de moteurs d’avion Senior Aerospace Calorstat, qui a bénéficié d’une aide du fonds de modernisation pour relocaliser une ligne depuis les Pays-Bas, Bruno Le Maire a plaidé pour un changement culturel. « Délocaliser pour gagner un ou deux centimes par pièce est un modèle dépassé », assure le ministre, pour qui « les donneurs d’ordres doivent changer de logiciel. Les grands groupes aéronautiques vont avoir besoin du soutien de l’État pendant plusieurs années. Nous nous voulons qu’il y ait de la relocalisation ».
Convaincre les industriels hésitants
Mais le chemin reste long pour convaincre les industriels encore dubitatifs. Passé la sidération du printemps, l’engouement pour la relocalisation commence à retomber. Interrogés par EY, les patrons français n’étaient plus que 24 % en octobre à envisager de rapatrier certaines productions en Europe, contre 37 % en avril. Et un tiers d’entre eux ne veut rien changer dans sa supply chain, contre seulement 2 % six mois plus tôt.
« Les entreprises n’ont pas envie de disperser leur cash et leurs moyens humains en réorganisant une chaîne d’approvisionnement qu’ils ont mis des décennies à mettre en place », estime, fataliste, Marc Lhermitte, associé EY chargé des questions de compétitivité et d’attractivité. D’autant que la chute de leur chiffre d’affaires due à la crise les incite plutôt à serrer les cordons de la bourse.
Dans sa fonderie de précision, à une trentaine de kilomètres de Rennes (Ille-et-Vilaine), Thierry Avrons est lui aussi dubitatif. Le dirigeant de Nowak a reçu davantage de demandes de devis qu’en temps normal pour développer des pièces produites jusqu’ici en Asie. Seul un client a franchi le pas, et il avait déjà pris sa décision avant le Covid-19. « Beaucoup de clients s’intéressent à nous comme une deuxième source d’approvisionnement. Mais en optimisant les pièces au maximum, nous sommes toujours deux à trois fois plus chers que la Chine », regrette-t-il. Le mouvement est enclenché. Mais il faudra attendre des années avant de le vérifier.
Le Japon aussi veut relocaliser ses usines
« Nous sommes devenus trop dépendants de la Chine », estime le ministre de l’Économie japonais, Yasutoshi Nishimura. L’arrêt brutal des importations chinoises en février 2020 a fait prendre conscience au Japon de sa vulnérabilité. Le gouvernement a débloqué un fonds de 2,3 milliards de dollars pour encourager les entreprises japonaises à rapatrier leurs usines installées en Chine. Avec à la clé des subventions couvrant jusqu’à deux tiers des investissements nécessaires. En juillet, il a dévoilé le nom des 87 premières prêtes à sauter le pas, majoritairement dans les secteurs de la santé et de la chimie. Mais parmi elles, une trentaine prévoit en réalité de transférer ses usines vers d’autres pays low cost, comme le Vietnam, l’Inde et la Thaïlande. Le mouvement devrait rester limité, 78 % de la production des usines chinoises des groupes nippons étant écoulée sur le marché local.
