L’Usine Nouvelle – Cela fait 30 ans que le Wohlers Report existe. En jetant un œil dans le rétroviseur, quels sont selon vous les plus grands changements qu’a connus la fabrication additive ?
Terry Wohlers, membre émérite et fondateur du cabinet Wohlers Associates – Le changement le plus marquant, c’est le passage du prototypage à la fabrication de pièces finales. À l’origine, la fabrication additive (FA), ou impression 3D, servait surtout à créer des maquettes, à faire des essais. Aujourd’hui, on fabrique de plus en plus de pièces destinées à un usage réel, dans des secteurs comme l’aéronautique, le médical, l’énergie… Mais aussi dans les biens de consommation, comme les chaussures ou les lunettes.
Le rapport montre aussi que le marché mondial a atteint 21,9 milliards de dollars en 2024, avec une croissance spectaculaire en Chine. Qu’est-ce qui explique cette dynamique ?
Il y a plusieurs moteurs. D’abord, les dépenses militaires et de défense, notamment aux États-Unis, stimulent fortement l’industrie. Les applications spatiales aussi – on pense aux fusées, satellites. Le domaine médical, avec les implants, joue également un rôle.
En Chine, la progression est impressionnante. Ils sont passés d’un rôle d’observateurs à la capacité de produire des machines et des matériaux aussi bons – voire parfois meilleurs – que ceux que l’on trouve en Occident. Certaines entreprises y fabriquent des millions de pièces, souvent très petites, pour les téléphones, les montres, la dentisterie, mais aussi pour l’optique, la chaussure, ou encore l’automobile. Tout est une question de coût, d’efficacité, et d’automatisation. Aujourd’hui, c’est nous qui avons des choses à apprendre d’eux – notamment sur la manière de produire à grande échelle tout en gardant les coûts bas.
Quels sont les secteurs qui adoptent le plus la fabrication additive aujourd’hui ?
L’automobile est sans doute le secteur où l’activité est la plus dense, même si elle reste encore très centrée sur le prototypage, la modélisation de concepts, les tests, ou encore la fabrication d’outillages (moules, gabarits, fixations, etc.).
En revanche, dans l’aéronautique, la santé et l’odontologie, on fabrique déjà des pièces finales, car ce sont des domaines où l’on produit en petites séries, mais avec une très forte valeur ajoutée. Et c’est justement dans ce type de production que l’impression 3D est la plus pertinente. D’autres secteurs industriels s’y mettent aussi, mais avec un peu moins d’intensité.
Cette année, le rapport consacre de nouvelles sections à la qualification et à la sécurité. Pourquoi ces sujets deviennent-ils si importants ?
Dans les secteurs très réglementés comme l’aéronautique ou le médical, on ne peut pas faire l’impasse sur la qualification et la certification. L’introduction d’un nouveau matériau en FA est un processus long et coûteux. On ne peut pas simplement concevoir une pièce et l’imprimer ; il faut aussi prouver que le matériau et le procédé sont fiables, selon des protocoles souvent très stricts. Parfois, on met quelques semaines à imprimer une pièce, mais plusieurs années à la faire certifier pour un avion, notamment dans l’aviation commerciale.
La sécurité est un autre enjeu majeur. Dans le pire des cas, un pirate pourrait introduire un défaut dans une pièce critique, et celui-ci ne se révélerait qu’au moment de la défaillance – en plein vol, par exemple. C’est pourquoi il est crucial de sécuriser les fichiers numériques, les machines, les processus… et c’est pour ça que nous avons voulu traiter ces sujets en profondeur dans l’édition 2025.
L’équipe de 3D PRINT Lyon identifie trois priorités pour l’avenir : la durabilité, l’IA, et la formation.
Oui, bien sûr, ce sont des sujets clés. Mais pour moi, le véritable frein reste le coût. Produire en masse avec la FA reste encore trop cher, notamment pour les grandes séries et les pièces peu complexes. Tant que les coûts des machines et des matériaux ne baisseront pas, l’adoption restera limitée. L’impression 3D peut être durable, mais ce n’est pas automatique. Pour les pièces métal, on voit souvent un vrai gain : le fait de regrouper plusieurs composants en une seule pièce imprimée, comme le fait GE Aerospace, permet de réduire les étapes de fabrication, les stocks, le montage, la paperasse, etc. D’autres, comme 6K Additive ou Continuum Powders, recyclent les chutes métalliques pour produire de la poudre de très haute qualité.
Côté IA, le potentiel est énorme, notamment pour accélérer la conception et générer les premiers modèles 3D. Aujourd’hui, les outils sont encore limités, mais on s’attend à des avancées rapides avec leur intégration dans les logiciels de CAO [les outils numériques qui servent à modéliser des pièces en 3D, ndlr]. Quant à la formation, c’est absolument crucial. Il faut former à la fois les étudiants et les professionnels déjà en poste. Le souci, c’est qu’on ne forme pas assez vite par rapport à la demande du marché.
Vous anticipez un marché mondial de la fabrication additive à 114,5 milliards de dollars d'ici à 2034. Comment voyez-vous les dix prochaines années ?
Nos prévisions s’appuient sur les tendances passées, mais aussi sur les développements récents. Si l’adoption continue à ce rythme – surtout pour la production de pièces finales – on pourrait même dépasser ce chiffre. Mais ce qui m’enthousiasme le plus, c’est ce qu’on ne connaît pas encore : de nouveaux matériaux, des applications inédites, des approches complètement nouvelles. La jeune génération et l’IA vont amener ce secteur vers des horizons qu’on n’imagine même pas aujourd’hui.
