L’Usine Nouvelle - Comment faites-vous face à la crise énergétique ?
Fabrice Barthélemy - Nous sommes un transformateur de polymères. Nous chauffons nos produits entre 180 et 200 degrés. Nous avons des politiques de couverture en matière d'énergie depuis une quinzaine d’années. L’impact de la hausse tarifaire pourra être amorti cette année et l’an prochain. L’augmentation sera très faible en 2022, mais représenterait 1 point du chiffre d’affaires en 2023.
De quelle manière les tensions sur les matières premières vous affectent-elles ?
Les polymères sont des dérivés du pétrole, le gaz étant à la fois une source d’énergie et un composant de ces matières. Entre 2021 et 2022, l’augmentation des matières premières a représenté l’équivalent de près de 10 points du chiffre d’affaires.
Cette année, nous avons intégré l’intégralité de la hausse des matières premières, avec des augmentations comprises entre 10% et 20%. Nos clients les répercutent plus ou moins bien. La distribution n’a pas trop de mal à les faire passer. Lorsque des projets ont été signés en avance, les clients finaux ont parfois du mal à revenir sur leurs devis. En 2021 et 2022, toute l’industrie des matériaux a répercuté ses prix. En 2023, un autre type d’augmentations que l’on n’a pas encore beaucoup vu en 2022 nous attend, à savoir l’inflation salariale.
Le ralentissement de la construction neuve vous inquiète-t-il ?
Nous avons une activité un tiers résidentielle, et aux deux tiers commerciale. Elle est également très liée à la rénovation (80% de notre activité à l’échelle mondiale). La construction neuve résidentielle est vraiment dans une tendance très négative. Dans certaines régions, comme aux Etats-Unis, cela commence à devenir plus difficile, avec un début de ralentissement dans le logement résidentiel.
Le nouveau plan stratégique de Tarkett, "Impact 2027", est conçu avec une ambition claire : être la société de revêtements de sol et de surfaces sportives la plus innovante, la plus durable, pour et avec laquelle il est le plus facile de travailler. Comment cela va-t-il se traduire ?
Nous travaillons beaucoup pour améliorer la réactivité sur les besoins des clients, avec des garanties d’approvisionnement comprises entre 24 et 72 heures, pour les installateurs. Sur la simplicité, nos clients installateurs et distributeurs peuvent se connecter directement à nos systèmes pour passer leurs commandes en ligne et suivre l’état des stocks. Ce n’était pas forcément demandé dans notre industrie, mais cela devient un standard. Nous avons recruté des profils dédiés. Le digital libère du temps au service client, qui peut avoir une démarche plus active. Nous automatisons des tâches sans valeur ajoutée.
Comment réussir à réduire votre empreinte carbone ?
Intrinsèquement, à la base, on transforme du polymère, donc nous sommes au bout de la chaîne du pétrole. Depuis les années 1950, en Suède, on recycle nos rebuts dans les process. Depuis une dizaine d’années, en Europe, en Amérique du Nord et au Brésil, nous offrons aux clients la collecte de leurs chutes de pose (qui représentent entre 5 et 10% de ce qui est posé). Ces produits sont réincorporés dans notre production. On collecte environ entre 10% et 20% du potentiel. Toute la difficulté réside dans la collecte inversée : on met à disposition des big bags, des bennes... Cela reste néanmoins, sur le chantier, une opération supplémentaire. Nous avons déployé des chariots pour les dalles de moquette. Cela fonctionne bien sur les gros chantiers, moins sur le diffus.
Quels sont les prochains leviers à actionner ?
Le scope 3 représente 85% de nos émissions. Dans la plupart des cas, en fin d’utilisation, nos produits sont incinérés. Aux Pays-Bas, une usine sépare les couches. On sait réintroduire la polyoléfine qui se trouve dans l’endos de la moquette. Pour la fibre en polyamide, une société italienne, Aquafil, la repolymérise, ce qui permet de se retrouver avec du nylon recyclé de qualité identique à du nylon vierge. Dans la moquette, il y a beaucoup de gros projets. Nous sommes actuellement à un volume de 15% de produits recyclés incorporés dans notre matière première, l'objectif est de 30% en 2030. Sur le coût de la matière, la collecte de leurs chutes de pose représente de 5% à 10% de ce qui est posé. Dans quelques années, cela sera sans doute moins cher que la matière vierge. C’est un sujet que l’on poussait encore de manière très proactive il y a quatre ou cinq ans ; maintenant, ce sont nos clients qui viennent nous questionner sur nos pratiques environnementales. En France, à l’approche du lancement d’une filière de responsabilité élargie du producteur, nous sommes en cours de discussion avec des éco-organismes. Aujourd’hui, le coût de l’incinération, en Europe comme en France, reste trop faible. Plus il augmentera, plus cela laissera de place au recyclage.
Tout le monde cherche de nouvelles matières. Où en êtes-vous de votre côté ?
Nous travaillons sur des matières biosourcées, qui sont aujourd’hui très chères par rapport aux matières vierges, ainsi que sur des alternatives au PVC. Le linoléum, historiquement, c’est de l’huile de lin, du liège et de la colle de jute. Il reste trois entreprises qui en fabriquent. On ne peut pas imprimer dessus. Nous travaillons sur des matériaux alternatifs. Sur les dalles de moquette, depuis une dizaine d’années, nous sommes passés, en Europe, du bitume à une polyoléfine sur la tranche centrale. Nous avons aussi un prisme design : nous développons de plus en plus l’impression numérique. La seule limite, c’est la taille du fichier. Le recyclage et la réduction de l’empreinte carbone des produits absorbent un peu plus du tiers de notre budget R&D.
Vous êtes très présent dans le monde du sport, et notamment aux Etats Unis. Jusqu’alors, le marché était très dynamique. Est-ce toujours le cas ?
Il s’agit d’un marché très différent aux Etats-Unis et en Europe. Le gazon synthétique et les pistes d’athlétisme sont les segments les plus importants pour nous. L’Europe a un marché du gazon synthétique principalement soutenu par les collectivités territoriales. Le matériau se finance grâce aux économies générées, mais nécessite un certain investissement initial.
Aux Etats-Unis, le sport est un moyen, pour l’enseignement et les universités, d’attirer les étudiants, avec d’incroyables infrastructures. Nous sommes numéro 1 sur ce segment, de loin, aux Etats-Unis. Nous offrons une gamme qui s’adapte aux spécificités de chaque sport. Le hockey sur gazon a besoin d’une fibre plus dense et plus rase, par exemple. Les jeux Olympiques de Paris 2024 seront un marché important pour nous. Le terrain du Stade de France est un gazon naturel, renforcé par du synthétique, renouvelé pour la finale de l’Euro. Le village des athlètes constitue par ailleurs un marché potentiel pour nos revêtements de sol traditionnels.
La France reste-t-elle importante pour Tarkett ?
Même si elle ne représente que 6% du chiffre d’affaires du groupe, la France est l’un des berceaux du groupe. Nous y comptons deux usines, à Sedan (Ardennes), qui était une usine de Sommer-Allibert, spécialisée sur les revêtements de sol, et à Auchel (Pas-de-Calais), sur le gazon synthétique). Il s’agit du pays qui abrite notre siège (à La Défense, dans les Hauts-de-Seine, ndlr), et celui de nos actionnaires. C’est un laboratoire.
Propos recueillis par Emmanuel Duteil et Franck Stassi
