Le cuivre chemine dans les tréfileuses. Avec une pince, un ouvrier tire sur la tige de métal pour la faire passer à travers le minuscule trou d’une filière. Les fils avancent côte à côte dans la machine. Bientôt, ils seront entrelacés en brins puis gainés. À Mortain (Manche), la coopérative Acome fabrique le système nerveux des voitures : tous les câbles qui permettront d’alimenter les équipements en électricité et de transmettre les données aux calculateurs embarqués. Un métier amené à croître avec l’électrification croissante du parc automobile et le développement des véhicules connectés.
Acome Le site «multi-usines» de Mortain peut produire 1,5 million de kilomètres de câbles et de fils pour l'industrie automobile. Crédit : Acome
«Nous devons quadrupler notre activité sur les câbles pour véhicules électriques. Nous allons doubler nos volumes entre 2023 et 2025 et nous redoublerons en 2027», introduit Jacques de Heere, PDG d’Acome. Le groupe a prévu d’investir environ 20 millions d’euros pour augmenter ses capacités de production à Mortain. Environ 15 millions d'euros doivent aussi être engagés en Chine pour permettre à l’entreprise d’y ouvrir une troisième usine. Un projet en voie de finalisation. «Nous équipons les constructeurs chinois qui vont bientôt s’attaquer au marché européen. Nous appréhendons le véhicule électrique au niveau mondial», souligne Jacques de Heere.
Des milliers de fils de cuivre entremêlés
Au coeur du bocage normand, caché dans un labyrinthe de brume, le bastion d’Acome s’étend sur plus de 40 hectares. L’histoire de l’usine a débuté en 1941 avec la fabrication de cordons téléphoniques. Aujourd’hui, le site de 1 000 salariés déroule les câbles qui serviront aux infrastructures télécoms, au réseau ferroviaire, aux bâtiments et aux voitures.
La naissance des câbles débute dans l’atelier de tréfilage où luit l’or rouge. Ici, Acome reçoit des bottes de cuivre de 8 millimètres de diamètre. En fin de ligne, la finesse des fils pourra atteindre 150 microns. «Le but est d’allonger le cuivre pour ne pas perdre de matière», présente Bruno Gaignon, responsable de l’usine de production automobile. Dans les tréfileuses, le précieux métal tourne autour des cabestans et passe par des centaines de filières en diamant pour être affiné.
Pascal Guittet L'inflation a fortement pesé sur le cours du cuivre... Et donc sur les coûts de production d'Acome. Crédit : Pascal Guittet
Tendu entre les machines, le cuivre reflète les rayons de soleil. Après avoir atteint le diamètre souhaité, les fils sont entrelacés pour former les brins et les torons au coeur des câbles de puissance. Un câble de 95 mm², utilisé pour relier le pack batterie à la prise de charge d’une voiture, peut ainsi compter près de 3 000 filaments entremêlés. «L’industrie automobile nous demande à réduire de plus en plus nos diamètres. Plus le diamètre est petit, plus le câble est souple», explique Bruno Gaignon.
Un savoir-faire essentiel au véhicule électrique
«Les faisceaux de câbles (ou harnais) pèsent entre 110 et 120 kilos, ce qui représente entre 5 et 10% du poids total du véhicule», chiffre Acome. Ce qui est loin d’être anodin pour les constructeurs automobiles. En tant qu’équipementier de rang 2, Acome livre des fabricants de faisceaux de câbles comme Aptiv et Nexans. Cela n’empêche pas l’entreprise de travailler de façon étroite avec les constructeurs. «L’innovation se fait beaucoup avec eux quand on parle de durabilité, d’économies de poids, de réduction du temps de charge…», décrit Stéphane Samson. Acome dispose ainsi d’un portefeuille prestigieux de clients : Renault, Stellantis, General Motors, BMW, Mercedes-Benz, Geely, Tesla…
Pascal Guittet La précision des filières en diamant où passent les fils de cuivre est déterminée au micron près. Crédit : Pascal Guittet
Les ingénieurs d’Acome ne cessent de décrire les innovations dissimulées dans l’entrelacs de fils. «Le câble est un vecteur de chauffe. Si nous proposons des solutions qui gèrent mieux la dissipation thermique, nous pourrons faire circuler plus de puissance et donc diminuer le temps de charge. Ou alors, nous pourrons mettre plus de puissance sur une section plus faible et donc proposer une baisse du poids des véhicules», développe Stéphane Samson, directeur de la branche automobile d’Acome.
Maîtriser la science des matériaux
Ces recherches se déroulent aussi à Mortain, au sein d’un laboratoire de R&D. Dans une des «salles de torture», les ingénieurs éprouvent la résistance de leurs créations. Les câbles sont soumis aux aiguilles, aux acides et aux flammes. Autant de tests qui permettront de déterminer le comportement du câble dans une voiture secouée de vibrations et chargée d’équipements chauds.
Pascal Guittet Dans le laboratoire d'essais d'Acome, ce projecteur représente une section de câble déformée. Crédit : Pascal Guittet
Présent à la fois dans les télécoms et l’automobile, Acome se félicite des synergies réalisées grâce au regroupement de ces deux métiers à Mortain. Le site «multi-usines» dispose par exemple d’un «atelier de mélanges» pour fabriquer la matière plastique qui servira à isoler les fils conducteurs. «Assez peu de câbliers intègrent toute la chaîne. Nous maîtrisons la science des matériaux, la transformation des polymères, la conductivité des métaux et les process industriels, du tréfilage au gainage», fait valoir Stéphane Samson. «Acome peut développer ses propres mélanges. C’est un vrai avantage compétitif, surtout dans un secteur qui devient de plus en plus compliqué avec les tensions d’approvisionnement et les hausses de coûts de matériaux», complète Christophe Riss, directeur commercial de la branche automobile.
«Sortir de la banalisation et innover»
Dans les entrepôts d’Acome, les bobines de câbles multicolores sont alignées et attendent d’être livrées. Gros consommateur de cuivre et d’énergie, l’équipementier n’échappe pas à la crise inflationniste mais tout ne va pas si mal. En 2021, le groupe a réalisé 552 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2021, dépassant ainsi son niveau d’activité de 2019 (avant la crise sanitaire). «Nous avons un personnel plus engagé et un management plus participatif grâce à notre statut de coopérative», rappelle Jacques de Heere. En vertu de ce statut, Acome (pour «Association coopérative d’ouvriers en matériel électrique») réinvestit obligatoirement une partie de ses résultats dans l’entreprise.
Pascal Guittet Après trois ans d'activité dans l'entreprise, les salariés doivent aussi devenir actionnaires d'Acome. Crédit : Pascal Guittet
La croissance des équipements à bord des véhicules devrait porter l’activité d’Acome. «Il y a entre 40 à 80 calculateurs par véhicule et tous sont reliés entre eux par des faisceaux de câbles, toujours plus denses et complexes», décrit l’entreprise. Selon elle, la longueur moyenne de câbles embarqués est passée de 1,5 kilomètre en 2010 à 3 kilomètres en 2020. Et elle pourrait croître à 4 kilomètres en 2025. Face à cette tendance, «il faut sortir du cycle infernal de la banalisation du produit qui peut coûter des points de marge. Donc il faut innover et apporter de la valeur ajoutée», raisonne le PDG de l’entreprise.
Parmi ses innovations, Acome se félicite d’avoir développé une gamme de câbles sans silicone en utilisant du polyéthylène réticulé (XLPE). Une technologie spécialement adapté aux contraintes thermiques des véhicules électriques. «Dans des irradiateurs, nous bombardons le câble d’électrons pour conférer des propriétés chimiques à l’isolant. Cela apporte des gains de poids, de flexibilité et de coûts aux constructeurs. BMW, Volkswagen et Stellantis ont introduit cette technologie pour une partie de leurs câbles», se réjouit Stéphane Samson. Christian Lagrève, responsable du pôle recherche matériaux, souligne aussi la durabilité de ce procédé : «Grâce aux bonnes caractéristiques de réticulation, nous pouvons augmenter les propriétés de produits de commodité. Comme il y a un gros mouvement de recyclage dans l’emballage, nous pouvons sourcer des produits qui viennent de l’emballage pour les améliorer par la réticulation.»
Les équipes d’Acome mentionnent de nombreuses recherches pour réduire le diamètre des câbles et intégrer davantage de matériaux recyclés dans leur fabrication. Mickaël Gobé, responsable du laboratoire d’essais de Mortain, espère aussi créer de nouvelles passerelles entre le monde des télécoms et celui de l’automobile, alors que des volumes de données de plus en plus importants transitent dans les voitures. «Nous avons réussi à faire entrer la fibre optique dans le bâtiment. Et on réussira à la faire rentrer dans la voiture», promet-il.
