En haut de cette pente dont l’inclinaison tutoie les 50°, les secousses sont intenses. En contrebas, entre bain de boue, descente abrupte et passage sur des troncs d’arbres, mieux vaut aussi se cramponner. « Ça ne boit pas souvent, c’est rustique et ça passe partout… C’est exactement comme un dromadaire », s’amuse Frédéric, le démonstrateur qui semble s’amuser comme un enfant sur ce terrain accidenté. Pas de camélidés en vue pour autant sur ces abords de la Vienne, mais des véhicules militaires blindés mis à rude épreuve : un Sherpa couleur sable et un Bastion vert Otan, deux imposants engins d’environ six mètres de longueur, massifs mais véloces. Vitrage blindé, tourelle sur le toit, masse d’environ 10 tonnes, confort spartiate…
Des engins vendus un peu partout dans le monde pour les forces de police et les missions de combat. C’est sur ce terrain champêtre, au cœur de son site de Limoges, qu’Arquus fait la démonstration réelle des performances de ses véhicules à ses clients. Une expérience qui s’apprécie mieux avant de manger. Si Arquus se fait discret, il n’en reste pas moins l’un des poids lourds de l’industrie de la défense présent en France.
8,5 millions d’euros d’investissement
Cette filiale du suédois Volvo (ex-Renault Trucks Defense) emploie quelque 1 500 personnes dans l’Hexagone, réparties dans quatre sites industriels et un bureau d’études, pour un chiffre d’affaires d’environ 600 millions d’euros. C’est l’un des partenaires stratégiques de l’armée française, livrant blindés et camions. Compensée en partie par des contrats de maintenance, son activité a été touchée par la pandémie de Covid-19 : Arquus a livré 1 166 véhicules neufs en 2020, contre 2 156 en 2019. Mais les premières secousses ne datent pas d’hier… L’industriel est depuis plusieurs années poussé dans ses retranchements par une concurrence internationale de plus en plus rude, en particulier en Turquie et au Moyen-Orient. Les allemands Mercedes et MAN, l’italien Iveco et le suédois Scania ne sont plus ses seuls adversaires. En 2018, Arquus est passé à côté d’un gros contrat de fourniture de 4 X 4 blindés Serval pour l’Armée de terre, remporté par Nexter.
Pour reprendre du muscle, le groupe a lancé début 2020 un vaste plan de réorganisation industrielle. Et c’est le site de Limoges qui concentre la plus grande partie de l’investissement nécessaire, soit 8,5 millions d’euros entre 2020 et 2023, sur un budget total de 12 millions d’euros, devenant ainsi le centre d’excellence dédié à la production de véhicules neufs (Bastion et autres Sherpa). Créé en 1939, ce site de 15 hectares à l’histoire tumultueuse, où travaillent aujourd’hui quelque 400 personnes, va connaître d’ici à 2023 une profonde transformation. Durant toute la première moitié de cette année, il a été porté par une commande de 300 VLRA (véhicules légers de reconnaissance et d’appui) pour l’armée marocaine. De quoi faire monter la production à cinq véhicules par jour, contre deux avant ce contrat.
Pascal Guittet Le site de Limoges est désormais spécialisé dans l’assemblage complet des véhicules neufs du groupe. Photo Pascal Guittet
Sur neuf îlots courant sur plusieurs dizaines de mètres, le camion prend vie avec le châssis en guise d’ossature. Là, un collaborateur fixe le pont reliant les deux-roues, un autre installe les éléments de câblage, hydrauliques et électriques. En bout de chaîne, on monte les roues, le moteur, la cabine. Puis différents fluides emplissent son réseau de conduits. Le plein d’essence assuré, le camion tacheté de vert vrombit, quitte l’usine et retrouve ses congénères dans un parking extérieur.
« Notre production est caractérisée par de grandes variations, avec certains clients qui passent commande pour des livraisons étalées sur plusieurs années et d’autres qui veulent leurs véhicules le plus rapidement possible », note Étienne Sraka, le directeur du site. L’effectif a bondi d’une centaine de personnes en deux mois, au printemps, pour répondre à la commande de VLRA. Une variabilité qui explique l’importance du travail temporaire à Limoges, qui embauche environ 15 personnes par an : l’effectif est constitué pour moitié seulement de CDI, soit 177 salariés sur un total d’un peu moins de 400 collaborateurs. En plus du niveau fluctuant de production, le site réalise du sur-mesure pour chacun de ses clients : aucune commande ne ressemble à une autre. « Pour toutes ces raisons, la modernisation ne passe pas vraiment par la robotisation et l’automatisation, souligne Michel Brun, le directeur industriel du site. Nous sommes prudents en matière de digitalisation. »
Nouvelles méthodes, nouveau management
Pascal Guittet Le site recèle d’ailleurs quelque 1 600 moyens de serrage différents… Les écrans digitaux installés depuis peu, indiquant en temps réel le niveau de production de chaque poste, sont les rares initiatives numériques à avoir vu le jour, tout comme le système d’alarme Andon permettant à chacun de signaler une anomalie. Si le plan permet d’augmenter les capacités de production du site de 50 %, via l’aménagement d’une troisième ligne inaugurée en juillet dernier, les dirigeants misent avant tout sur une meilleure gestion logistique. «Depuis deux mois, nous changeons complètement nos méthodes, et elles vont monter en puissance », résume Christophe Bouny, le directeur méthodes, maintenance et services généraux. Pour le comprendre, il faut se rendre à l’extérieur, sous les auvents logistiques attenants au bâtiment. L’entrepôt ouvert de 1 500 m², livré au printemps, est l’une des premières réalisations du plan de modernisation du site.
Pascal Guittet Pour améliorer sa compétitivité, le site a revu sa logistique, comme en témoigne ce nouveau hall de stockage de pièces. Photo Pascal Guittet
Alors qu’auparavant les éléments d’assemblage attendaient, encore emballés, le long des chaînes de production, ils patientent dorénavant dans ce hall de stockage. Et c’est désormais un petit train logistique qui achemine chaque pièce, au bon endroit, au bon moment. Une petite révolution pour une activité restée par bien des aspects artisanale alors même que le groupe compte 1250 fournisseurs, à 95 % français. D’autant que le site est encore alimenté par une plate-forme logistique située à environ 300 mètres du bâtiment dédié à la production, imposant un ballet quotidien de camions. Le plan de modernisation prévoit la construction d’une plate-forme logistique flambant neuve, adossée à l’usine d’assemblage. Une nouvelle approche managériale, avec un recul du travail temporaire, sera aussi mise en place. La spécialisation des sites conduit à un recours accru aux salariés en CDI. « Cela va permettre de développer en interne les compétences et la culture de la sécurité », estime Christophe Bouny.
Sur la deuxième ligne de production, des collaborateurs s’affairent, entre la modernisation de véhicules de l’avant blindé (VAB) destinés au Qatar, passant notamment par des moteurs plus puissants, et la rénovation complète d’ambulances blindées de l’Armée de terre, des Vabsan. Soudain, un cri de lynx retentit : c’est le son de l’avertisseur d’un engin logistique, moins strident que le traditionnel bip. À Limoges, le site livre aussi des éléments de véhicules, comme des pièces de mobilité pour les blindés Griffon et Jaguar, réalisés avec Nexter dans le cadre du programme Scorpion. Une fois assemblées, les pièces lui sont livrées sur son site de Roanne (Loire). Dans les prochains mois continueront de sortir de l’usine des VAB, des Bastion, des Fortress ainsi que des Sherpa. L’industriel lorgne aussi l’appel d’offres de quelque 7 000 camions en tous genres que doit lancer l’Armée de terre pour renouveler son parc. Arquus compte bien lancer son bestiaire à l’attaque.
La logistique aussi se modernise
C’est l’une des pièces maîtresses du renouveau du site historique d’Arquus à Limoges. La nouvelle plate-forme logistique flambant neuve permettra d’accompagner la montée en puissance de la production. Cet entrepôt ultramoderne, qui sera au plus proche de l’atelier de production et attenant aux lignes, simplifiera les flux de marchandises. Jusqu’à présent, les pièces provenaient d’un entrepôt vétuste et quelque peu éloigné. De quoi gagner en flexibilité face aux aléas de la production. Le début des travaux de cette plate-forme logistique est prévu pour novembre, et sa mise en service programmée pour fin 2022.
Vous lisez un article du numéro 3700 de L'Usine Nouvelle publié en décembre 2021
