À Venette, dans la campagne compiégnoise (Oise), l’usine toute neuve, se veut discrète quant à son activité mais tout de même fière de son nom. Sur sa façade visible depuis la route, elle arbore en grandes lettres son logo «Matra Electronique», le tout souligné d’un énigmatique «Solutions provider» qui ne laisse présager en rien la véritable nature électronique de sa production. Il faut arriver au portail principal qui mène au parking pour comprendre qu’il s’agit d’une filiale de MBDA, le principal fabricant de missiles européen.
Pour son inauguration le 18 novembre dernier, outre les élus locaux de l’agglomération de Compiègne et des Hauts-de-France, elle comptait un invité de marque bien particulier : Emmanuel Chiva, le patron de la direction générale de l’armement. Quoi de plus normal quand on découvre enfin la nature de la production «électronique» de l’usine.
À Venette, les 440 salariés de Matra Electronique fabriquent en effet les cartes électroniques, les câblages, les calculateurs de vol des missiles de MBDA, sa maison mère. «Avec les dispositifs de ciblage et de guidage et bien sûr la propulsion, l'électronique fait partie des composants les plus critiques de nos engins, précise Eric Béranger, PDG de MBDA. C'est le réseau sanguin, c'est ce qui relie les cerveaux, les jambes et les bras de nos missiles».
Et fabriquer l’électronique haute précision pour les missiles nécessite des process industriels bien spécifiques. Ainsi, en bout de chaîne, les cartes électroniques sont soumises à des tests mécaniques des plus sévères pour s’assurer de leur robustesse. Placé sur un pot vibrant, le support de plastique rectangulaire vert bardé de composants électroniques va être secoué, soumis à des accélérations très poussées de plusieurs g dans les 3 axes.
Des capacités de production en réserve
Ensuite, la carte sera également soumise à des températures extrêmes avec des variations de plus d'une centaine de degrés. «Si cela avait été une carte classique électronique de PC, elle n’aurait pas tenu le choc, explique David Politzer, directeur général de Matra Electronique. Même si les missiles sont stockés 10 ans, leur électronique doit être opérationnel le jour J, quand les armées en feront usage».
La défense est de loin le principal débouché de l'usine. «Environ 80% de la production de Matra Electronique est destinée à MBDA», précise Frédéric Wilmot, président de Matra Electronique et également directeur des activités industrielles de MBDA. La société isarienne met aussi son expertise au profit du secteur spatial. Elle a fourni les premiers calculateurs de vol des minisatellites de la constellation OneWeb, un des pionniers du Newspace.
© Laurent Guichardon/MBDA Les quatre lignes CMS (composants montés en surface) de Matra Electronique mettent en œuvre un processus unique de soudure par phase vapeur (240°C) et sous vide pour garantir la bonne tenue des composants sur les cartes.
Avec l’économie de guerre, il faut produire plus de missiles et plus vite. Les clients sont de plus en plus impatients. Que ce soit pour les missiles sol-air Aster de moyenne portée ou encore les missiles de défense aérienne courte portée comme les Mistral, la demande est forte. La DGA vient encore de récupérer une commande géante de 1500 missiles Mistral pour le compte de la France et de huit pays européens (la Belgique, Chypre, l’Estonie, la Hongrie, la Roumanie, l’Espagne, la Slovénie et le Danemark).
L’augmentation des cadences, c’est justement la raison essentielle de l’emménagement dans la nouvelle usine de Venette. La construction des bâtiments sur une surface 21000 mètres carrés dont 9000 pour l'atelier de production, a démarré il y a 4 ans. Auparavant l’activité était assurée par l’usine historique de Matra Electronique située dans la ville voisine de Lacroix Saint-Ouen.
un processus de soudure spécifique
Située à environ à 10 kilomètres de là, et surtout édifiée…en 1945, sa vétusté ne correspondait plus aux exigences d’une production moderne. «Avec ce déménagement, nous avons gagné 30% de surface de production, explique Frédéric Wilmot. La nouvelle usine a ouvert ses portes en août dernier. Les murs, les machines, l’éclairage, les affichages… Tout respire le neuf et la modernité. Les quatre lignes de production fortement automatisées font appel aux dernières technologies de composants montés en surface (CMS). «On dépose environ 2000 à 2500 composants électroniques par carte », explique l’opératrice en charge de la ligne.
En poussant les machines à leurs capacités maximales et en généralisant leur fonctionnement en 2x8 voire pour certaines en 3x8, l’usine veut rapidement doubler sa production de fabrication de cartes. «Pour l’instant, nous avons la capacité de reporter 200000 composants par semaine. L’objectif est de passer à 500000 composants d'ici la fin de l'année», ambitionne Frédéric Wilmot.
Ces équipements permettent une automatisation poussée à l’extrême. Les minuscules composants électroniques, à peine visibles à l’œil nu, sont disposés dans des bobines qui ressemblent à des bobines de film de cinéma. Elles alimentent la machine qui pique les composants, les positionne et les soude sur la carte, jusqu'à 5000 par heure. Matra Electronique met en œuvre un processus de soudure assez unique. Il ne s’agit pas d’un processus classique de soudure par four mais un processus par phase vapeur à 240°C et sous vide. «On a de cette façon un minimum de bulles d'air dans ces soudures et un maximum de tenue », explique Frédéric Wilmot.
Il reste toutefois des tâches que seuls des opératrices et des opérateurs peuvent réaliser comme la pose de certains composants dits traversants, ou les retouches sur certaines cartes électroniques. Il faut faire preuve de beaucoup de dextérité et avoir recours à des loupes grossissantes (*40) pour replacer un composant qui fait moins d’un demi millimètre de côté.
MBDA_ Matra Electronique Une fois la commande passée par l'opérateur pour alimenter les chaînes en composants, des petits robots vont rechercher les bons bacs en se déplaçant de manière autonome entre les allées et les différents étages du système de stockage.
Matra Electronique a profité de son emménagement sur le nouveau site de Venette pour repenser la zone logistique. Conformément aux exigences de l’économie de guerre, le fournisseur a doublé ses stocks et dispose d’environ une centaine de millions de composants. Ceux qui vont alimenter directement les ateliers sont disposés dans 11000 bacs en plastique aux dimensions standardisées. Ces bacs sont parfaitement identifiés et rangés sur plusieurs niveaux sur une hauteur d’environ 10 mètres.
Compiègne, futur cluster de l'électronique de défense
Quand il a besoin d’un lot de composants, l’opérateur saisit ses commandes sur un écran tactile. Une fois l’ordre lancé, une dizaine de minirobots roulants se mettent en action. Semblables à des minivoitures tamponneuses, ils circulent avec fluidité et rapidité entre les allées et les rangées parfaitement adaptées à leur taille. Aux intersections, malgré leur vitesse, les priorités sont respectées, les collisions évitées.
Grâce à un système d’accroche latéral, les minivéhicules peuvent se fixer à la structure métallique qui va servir d’ascenseur pour les monter jusqu’au bon étage afin de réceptionner la caissette recherchée. Une fois chargés, les robots redescendent et déposent la caissette sur un tapis roulant qui mène à l’opérateur. Bluffant !
L’usine de Venette est la seule en France à produire des équipements électroniques pour missiles à cette échelle. D’où tout de même une petite préoccupation dans la voix du DGA quand il s’enquiert du niveau de résistance cyber de l’usine. Le responsable de l'exploitation se veut rassurant répondant que la sécurité et cybersécurité du site ont été prises en compte dès la conception du site.
Avec le soutien des élus, Matra Electronique ainsi que ses clients et sous-traitants, rêvent d’établir en terre compiégnoise un cluster en matière d’électronique de défense. «Cette usine constitue le coeur d'un écosystème qui, pour la défense, contribue à la résilience de notre supply chain national », appuie le patron de la DGA. En s'adressant aux salariés de l'usine, Eric Béranger PDG de MBDA les félicite de ne pas avoir à acheter ces composants critiques à l'étranger. «Tout ce que vous produisez ici à Venette, nous permet de ne pas dépendre d’autres pôles d’excellence que ce soit en Asie ou en Amérique». Près de Compiègne, l’autonomie stratégique de la France se bâtit aussi dans la production de cartes électroniques designées pour la guerre.
