Découpe de chutes et de matériaux en fin de vie, séparation mécanique des composants, tri des matières, broyage et compactage du polystyrène extrudé (XPS): la nouvelle unité de déconstruction de panneaux sandwichs Repan ne se distingue guère par le caractère innovant des technologies mises en oeuvre. Pour autant, « il s’agit d’une première en France », indique Christophe Molliex, directeur RSE d’Isosta.
Dans son usine de Sens (Yonne), ce concepteur et fabricant de panneaux de remplissage de menuiseries et de panneaux isolants (150 collaborateurs, 35 millions d’euros de chiffre d’affaires, 750 000 mètres carrés fabriqués en moyenne par an) a lancé fin 2021 une chaîne destinée au démantèlement de ce type de produit. 40 tonnes ont été traitées en phase expérimentale, 150 tonnes doivent l’être en 2022 et 500 tonnes en 2023. Entre 400 000 et 500 000 euros ont été investis dans le parc machines et le réaménagement des locaux.
Les chutes des clients avant les produits en fin de vie
2,5 millions de mètres carrés de panneaux sandwichs sont produits par an en France. « 100% des éléments qui composent ces panneaux sont recyclables (aluminium, polystyrène extrudé, PVC...) Parfaitement collés, ils ne sont plus recyclables en l’état. Ils sont alors considérés comme des déchets industriels banals », explique Christophe Molliex. Lancé en 2019, le projet, qui a mis deux ans à aboutir, donne ses premiers résultats : pour 1 kg de produits entrant dans la chaîne, 800 grammes sont en moyenne isolés en nouvelles matières et 200 grammes demeurent des déchets ultimes, pour l’instant enfouis. La mousse polystyrène est transformée en granulés chez un sous-traitant.
Une dizaine de familles différentes de panneaux, dont des portes d’entrée (que fabrique aujourd’hui Isosta dans des locaux adjacents) peuvent être déconstruites sur la chaîne Repan. Pour le gisement, Isosta, entité du groupe Aramis, spécialisé dans la menuiserie extérieure, s’appuie sur ses filiales, dont Sunclear, un distributeur de produits plastiques, aluminium et composites pour les professionnels. « Quand nous livrons des panneaux pour des volets, nos clients coupent de nouveau dedans, produisant en moyenne 17% de chutes », explique Jean-Baptiste Limoges, directeur du site de Sens. Les rebuts et les chutes des usines du groupe ainsi que des clients (500 tonnes par an estimées) sont visés dans un premier temps, avant, dans un second temps, d’envisager de proposer le service à des tiers, tels que des éco-organismes. Isosta est pré-adhérent de Valobat.
Les matériaux biosourcés encore peu utilisés
Au-delà de cette phase expérimentale, Isosta envisage déjà une unité plus conséquente, qui ne pourra pas s'installer dans les locaux actuels, faute de place. Les dirigeants, qui souhaitent rester à proximité de l’usine de Sens, envisagent un investissement compris entre 1 et 1,5 million d’euros, sans échéance précise. Le service sera facturé en fonction du niveau de recyclabilité estimé de chaque panneau.
L’expérimentation de la déconstruction des panneaux sandwichs est un bon indicateur de leur niveau d'éco-conception. « Nous apprenons à déconstruire pour apprendre à construire. La séparation des joints en silicone des vitrages est difficile, par exemple. De nouvelles portes seront testées cette année », ajoute Jean-Baptiste Limoges. Aujourd'hui, 20 000 portes par an (hors laquage, sous-traité) sont produites à Sens. Au-delà de la recyclabilité qui doit être améliorée, la diversification des matériaux utilisés pour en réduire l'empreinte carbone, à l’instar du recours aux produits biosourcés, s’avère délicate, selon Christophe Molliez : « les panneaux doivent rester rigides et les caractéristiques au feu nous bloquent actuellement ». Le dirigeant assure néanmoins rester en veille sur le sujet.
