Le «pain» de rouge à lèvres fondu est coulé dans la tétine, pour en faire des «raisins», que les supports viennent piquer pour former un rouge à lèvres, le tout de manière quasi-intégralement automatisée, sous la surveillance des opérateurs et opératrices de production. C’est ce que l’on observe au quotidien sur une ligne de conditionnement de l’usine de Lassigny (Oise) de l’Oréal, qui compte 350 salariés.
Une production complexe
Cette usine de 45000 m2 est spécialisée dans la fabrication de rouge à lèvres, gloss, mascaras et poudres pour la division Luxe du géant français, et en particulier cinq marques : Lancôme, Prada, Armani, Valentino et Yves Saint Laurent (à laquelle appartenait l’usine, avant son rachat par l’Oréal en 2008).
Lassigny compte 30 lignes de production ou de conditionnement, 700 formules de maquillage, 2000 produits finis, 2800 composants et 80 formats différents, ce qui peut rendre la production complexe. «Sur un seul rouge à lèvres, nous pouvons avoir 60 à 90 teintes différentes», glisse Julie Manso, directrice du site depuis janvier 2024.
De plus, ces produits intègrent régulièrement des modifications, comme de nouvelles textures ou sensorialités, et de nouvelles fonctionnalités comme l’ajout d’aimant ou les produits rechargeables. Ces variations nécessitent souvent des nouveaux outillages et obligent le site à pouvoir s’adapter facilement.
Adaptation constante
Pour réduire le temps de développement des outillages de trois mois à une semaine, l’usine a investi dans l’impression 3D. Au sein de l’usine, plusieurs imprimantes 3D produisent des prototypes d’outillages, comme des godets de transport de rouge à lèvres entre les lignes. Une fois validés, les designs sont ensuite envoyés au spécialiste de la fabrication additive Sculpteo. Selon le service des opérations de l’Oréal, l’impression 3D a permis de «réduire le temps de développement des outillages de trois mois à une semaine, générant des gains financiers et une meilleure réactivité face aux tendances de consommation».
L’adaptation se retrouve aussi dans le renouvellement de l’équipement. «Nous commençons à intégrer de plus en plus la réalité virtuelle pour travailler sur l’ergonomie et que les équipes se rendent compte de la future utilisation», explique Julie Manso. Les opérateurs de l’usine sont par ailleurs amenés à se déplacer chez les fournisseurs pour tester eux-mêmes les machines.
En matière d’adaptation, l’usine ne néglige pas non plus l’aspect environnemental. «Nous mesurons et pilotons les consommations d’eau et d’énergie au quotidien, indique Julie Manso. D’ici 2030, 100% des eaux utilisées dans nos procédés industriels proviendront d’eau réutilisée ou recyclée.» Une volonté du groupe tout entier, à l’échelle internationale, qui se matérialise localement par un projet qui va démarrer en étude : la récupération des eaux de pluie, pour économiser 20% d’eau.
