La technologie innovante de recyclage des batteries d’Orano se rapproche de l’industrialisation. Le spécialiste français du combustible nucléaire a annoncé le 27 novembre dans un communiqué avoir mis en service deux pilotes industriels «qui permettent de tester son procédé de recyclage des matériaux contenus dans les batteries de véhicules électriques».
Hébergé dans le Centre d’innovation en métallurgie extractive (CIME) du groupe à Bessines-sur-Gartempe (Haute-Vienne), le projet comprend deux étapes : le pré-traitement visant à obtenir la fameuse «black mass» – qui consiste à broyer les cellules de batteries en une poudre noire très fine – et «l’étape d’hydrométallurgie qui finalise la récupération des métaux contenus dans les batteries», indique Orano.
Déjà une coentreprise avec Stellantis pour le recyclage de batteries
Lancé en octobre 2019 avec de nombreux partenaires académiques et industriels avec un budget initial de 30 millions d’euros, le projet s’est doté de nouveaux partenaires et de 19 millions d’euros supplémentaires en octobre 2022.
Fin octobre cette année, l’entreprise a annoncé la création d’une coentreprise, avec le constructeur automobile Stellantis, centrée sur le pré-traitement des batteries et la production de black mass, qui sera ensuite traitée dans l’usine hydrométallurgique qu’Orano souhaite implanter à Dunkerque (Nord).
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Des lignes pilotes pour préparer les futures usines
«Conçu et validé à l’échelle du laboratoire au CEA-Liten dans le cadre d’un laboratoire commun», le procédé de pré-traitement est testé à l’échelle pré-industrielle depuis début novembre et l’autorisation de la Direction régionale de l’environnement, de l’aménagement et du logement (Dreal) de Haute-Vienne. «Cette autorisation permet de recycler sur le site des modules de batteries en fin de vie et des rebuts de production de gigafactories», explique le groupe.
«Orano génère donc sa propre matière active, issue de son procédé innovant, qui permet de préserver les matériaux d’intérêt et de générer des sels de nickel, cobalt, manganèse et lithium à un très haut niveau de pureté, réutilisables dans de nouveaux composants de batterie, détaille Orano dans son communiqué. La matière active en sortie du pré-traitement est purifiée dans le pilote d’hydrométallurgie existant.»
Le groupe affirme ainsi être en mesure de «recycler l’équivalent de deux à trois véhicules électriques par jour» sur ses lignes pré-industrielles. «Ces deux pilotes permettent de changer d’échelle, de produire des échantillons de matières pour nos clients, de tester des nouvelles technologies, indique Guillaume Dureau, directeur des nouvelles activités, de l’innovation et de la R&D d’Orano. C’est ainsi la possibilité d’acquérir le retour d’expérience nécessaire pour la construction des futures usines.»
Eramet, et d'autres, aussi dans la course
Le projet d’Orano est loin d’être seul sur la ligne de départ. Dernier en date, le spécialiste français du recyclage Eramet a lui aussi lancé son pilote industriel de recyclage des batteries en novembre. Centré uniquement sur la seconde étape du procédé – l’hydrométallurgie – celui-ci a bénéficié d’un investissement de 10 millions d’euros dans le centre du R&D du groupe à Trappes (Yvelines). Avec une capacité de traiter 5 tonnes de black mass par an, le site se veut une version en modèle réduit de la future usine, mille fois plus grosse, que le groupe prévoit à Dunkerque.
Le pilote doit permettre de valider les rendements du procédé, qui doit atteindre plus de 90% de récupération des métaux, et déterminer la consommation de la future usine, notamment en eau et réactifs. Il devra aussi permettre à Eramet de s’assurer de la rentabilité de sa future usine. Car la concurrence sera rude.
