L’Agence internationale de l’énergie a prévenu. Pour que les mini-réacteurs nucléaires jouent un rôle dans la décarbonation, «les industriels devront être capables de ramener les coûts d'ici à 2040 à un niveau similaire à ceux des projets hydroélectriques et éoliens offshore à grande échelle». Pour y parvenir, les SMR et autres réacteurs avancés devront être produits en série de plusieurs dizaines. Pour les start-up du micro-nucléaire, l’enjeu n’est donc pas seulement de créer et faire valider leur design de réacteur innovant par les autorités de sécurité nucléaire, mais aussi d’en industrialiser la fabrication avec un niveau d’exigence extrême sur la qualité et la traçabilité.
La deeptech française Naarea l’a bien compris. Il y a dix mois, elle a recruté comme directeur industriel un ancien de l’automobile, François Lépinette. Après son choix inédit de miser dès le départ sur un jumeau numérique, elle a décidé de miser sur la fabrication additive des pièces métalliques complexes – comme l’échangeur de chaleur, des vannes, des pompes et d’autres tuyaux intelligents – de son mini-réacteur. Et elle a trouvé un partenaire pour l’aider à les concevoir et les imprimer en 3D en assurant la traçabilité numérique complète pour chaque pièce : Phoenix Manufacture.
Première mégafactory de fabRication additive
Nouvel acteur de la fabrication additive créé en mai 2024 par sept partenaires, Phoenix Manufacture a installé une première machine d’impression 3D métallique chez un partenaire, Pantomeca, à Niort (Deux-Sèvres), en attendant d’ouvrir son usine sur l’ancienne base logistique d’Allonay, l'un des «sites clés en main» du dispositif prévu pour réindustrialiser la France, au sud de Melle (Deux-Sèvres).
«Pour répondre à la demande du ministère des Armées et aux besoins de l’industrie aérospatiale, nous allons créer la première mégafactory de fabrication additive en Europe et l’une des dix premières dans le monde, indique Marco Calcamuggi, président et co-fondateur de Phoenix Manufacture à L’Usine Nouvelle. Nous avons déjà commandé à notre fournisseur allemand passé sous contrôle japonais, Nikon SLM, cinq machines NXG12, qui ont la plus grosse capacité de production au monde et sont notamment utilisées par Elon Musk pour la fabrication des moteurs de ses fusées.»
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Ces machines de 24 tonnes chacune et 60 m² d’emprise au sol peuvent imprimer en 3D des pièces métalliques jusqu’à 1 mètre de haut et 60 cm de côté. Elles seront mises en service d’ici à fin 2025 dans le site d’Allonay de 32 000 m² «dont 10 000 m² seront destinés à la fabrication additive, 4 000 m² à la fabrication traditionnelle de pièces métalliques, pour compléter la fabrication additive et faire de la formation», précise le dirigeant de Phoenix Manufacture. La PMI va également installer sur 15000 m² des îlots pour que ses clients y intègrent les produits et les services sur place.
Co-conception et usine commune
Pour son développement, Phoenix Manufacture a déjà levé 20 millions d’euros et a décroché un premier contrat de production pour le premier moteur électrique français de drones de LN Innov, «soit 20 000 unités par semaine, avec des coûts industriels permettant d'être compétitifs face aux Chinois», assure Marco Calcamuggi. Pour répondre au besoin de maintenance en situation pour les Armées et la fabrication de pièces à la demande sur le terrain, Phoenix a aussi déjà développé une micro usine mobile de fabrication additive. Ce concept «pourrait servir à la maintenance de nos réacteurs nucléaires», observe François Lépinette.
Mais la start-up n’en est pas là. Pour l’heure, le partenariat avec Phoenix Manufacture porte sur l’étude de fabricabilité de pièces conçues par Naarea, le prototypage, la fabrication des pièces nécessaires à la réalisation du premier de série, et l’étude de la création d’une usine commune de composants nucléaires avec mutualisation des ressources et montée en compétence réciproque. Il comprend aussi l’évaluation de solutions pour recycler et valoriser les rebuts de matériaux, issus de la production et du recyclage des composants usagés.
