Du site Française de Mécanique, une filiale de Stellantis spécialisée dans la production de moteurs thermiques, l'immense toiture de verre a été conservée. Dans ce premier bâtiment, la gigafactory d’ACC a commencé à produire ses premières batteries, fin 2023. Construite à cheval entre les communes de Douvrin et Billy-Berclau (Pas-de-Calais), elle est sortie de terre en à peine 10 mois. Une véritable prouesse pour la coentreprise fondée en 2020 par Stellantis, Mercedes, Saft et Total Energies.
Ce premier bloc doit accueillir quatre lignes de production. Et d’ici à 2030, la gigafactory doit se déployer sur deux autres bâtiments. L’objectif : produire 2,5 millions de batteries de véhicules électriques par an. Avant d’en arriver là, encore faut-il parvenir à lancer la pleine production sur la première ligne. De premières batteries ont été livrées en fin d’année à Stellantis pour d’ultimes tests. «Nous ne sommes pas encore sur la série, mais en phase de montée en cadence progressive», précise Pierre-Alain Dufour, responsable industrialisation chez ACC. Pour son secrétaire général, Matthieu Hubert, c’est une «question de quelques semaines» avant que les premières batteries destinées à équiper des véhicules ne sortent de l’usine.
Mi-janvier, L'Usine Nouvelle a pu se rendre sur place pour visiter la première ligne de production. De quoi réaliser que quelques grains de sables grippent encore le lancement à plein régime de la méga-usine. Si tous les industriels rencontrent des problèmes lors de leur montée en cadence, la fabrication de batteries est une industrie récente en Europe. Cela ne facilite pas la tâche, surtout que la concurrence asiatique oblige les entreprises à aller vite et attire l'attention. Zoom sur six défis majeurs que doit relever ACC pour réussir son pari.
Faire tourner 150 équipements sans défaut
A elle seule, la première ligne à Billy-Berclau comprend plus de 150 équipements… contre 22 pour le site pilote de Nersac (Charente). Sur ce dernier, une machine à chaque étape de la production a déjà été testée afin d’identifier les problèmes et les paramètres inhérents. Un travail titanesque, qui doit être reproduit à grande échelle avec une multitude de défauts quotidiens à traiter. Surtout que ces équipements de production ne sont pas forcément biens connus dans l'industrie automobile, puisque le processus de fabrication d'une batterie demande à la fois des compétences en chimie et en mécanique.
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Pour l’instant, ACC peaufine les réglages tout en construisant les dernières salles. Une fois les équipements installés, leur fonctionnement devra être vérifié, avant de s’assurer que les machines atteignent les exigences qualité, performance et de répétabilité.
Dépasser la barrière de la langue avec les fournisseurs asiatiques
Une difficulté supplémentaire s’ajoute avec la barrière de la langue. Ces étapes d’installation sont largement menées par des équipes venues de Chine ou de Corée, d'où proviennent les fournisseurs. Il a fallu s’ajuster. «Les fournisseurs asiatiques ont des méthodes de formation différentes de celles des fournisseurs européens», souligne Frédéric Przybylski, directeur du projet de gigafactory à Billy-Berclau.
Il évoque «une formation par capillarité» : les responsables d’ACC regardent ce que font les fournisseurs asiatiques pour comprendre le montage et le fonctionnement des machines. En parallèle, ACC dispose de nombreux interprètes pour faciliter les échanges. Dans les couloirs, les ouvriers asiatiques ne parlant pas français côtoient les ouvriers d’ACC, dont la plupart ne parlent pas de deuxième langue.
Résoudre les difficultés liées à une production encore intermittente
La mise en service progressive des installations est un véritable casse-tête pour les équipes. «Il y a des arrêts liés au fait que la production n’est pas linéaire», souligne Pierre-Alain Dufour. Le manque de stock et le faible flux empêchent de mettre en oeuvre certains process. A l’image du tuyau qui doit permettre d’automatiser le passage de la matière entre deux salles, mais qui ne peut pas encore fonctionner. Ce transfert se fait pour l'instant à l’aide de grandes cuves, poussées à la force des bras des ouvriers, ce qui engendre des problèmes de qualité.
Le processus de fabrication en continu vise à terme à balayer ces difficultés. Sur cette ligne de production linéaire, chaque étape doit s'enchaîner, l'une après l'autre : le mélange des poudres, l'application de la pâte sur les feuilles d'aluminium ou de cuivre, le séchage, le calandrage, le découpage, l'empilage des électrodes et l'assemblage des cellules. Un processus fluide... lorsque toutes les machines tournent à plein régime.
Détecter les problèmes qualité au plus tôt
Bien qu'il ait anticipé ce problème, ACC peine encore à s'assurer, pour chaque étape de fabrication, que le produit répond au cahier des charges. «Sur une cellule, il faut attendre la phase postérieure pour savoir si le produit est bon», précise Frédéric Prybylski. Sur ce sujet, l’apprentissage des caractéristiques clés fait la différence. Sauf que ces dernières ne sont pas encore connues, car l’industrie de la batterie reste récente en Europe. ACC attend par exemple d'avoir collecté suffisamment de données pour savoir précisément comment une température ou une durée de séchage influe sur la qualité de la batterie.
Toutefois, la question de la traçabilité des pièces est, elle, d’ores-et-déjà réglée. Pour toute cellule qui sort de sa ligne, ACC est capable de dire quand elle a été faite, par qui, avec quels types de pièces, la chimie utilisée, etc.
S'attaquer à la collecte et à l'analyse des données
ACC déploie un logiciel de pilotage de la production, dit MES. Un outil pour mettre la donnée au cœur du fonctionnement de sa gigafactory. Sauf que cela demande un fastidieux travail de collecte et de contextualisation. Aujourd’hui, l’extraction des données et leur analyse pour s’assurer du bon fonctionnement du système sont réalisées à la main par l’équipe de Pierre-Alain Dufour.
Le responsable industrialisation estime que le système sera correctement paramétré, jusqu’à l’étape finale de l’assemblage des cellules, d'ici quelques semaines. L’objectif ? Détecter les problèmes qualité le plus tôt possible, améliorer le flux de production, anticiper la maintenance sur les équipements...
Relever le chantier d'un recrutement massif
A ces problèmes techniques s’ajoute le défi du recrutement. Le seuil des 400 salariés est dépassé sur le site qui doit accueillir 1 000 personnes dans le courant de l’année. Sont majoritairement recrutés des conducteurs d’installation en production, des techniciens de maintenance, des techniciens qualité, des opérateurs, des caristes ou encore des superviseurs. Pour compléter, quelques postes de cadre et de management sont ouverts. «Les recrutements ont été lancés au tout début du projet pour s’assurer que lorsque la production de masse démarre en 2024 on soit prêts avec des ressources formées, explique Mathieu Dos Santos, responsable ressources humaines. Surtout que c’est une nouvelle filière industrielle et de nouveaux métiers.»
Pour le lancement, ACC a ciblé des profils expérimentés notamment trouvés parmi les équipes travaillant à la Française de Mécanique. En parallèle, des événements hebdomadaires quadrillant le territoire visent à faire connaître l'entreprise auprès de la population locale. Une démarche similaire est menée auprès des écoles pour trouver des stagiaires ou des alternants. ACC s’appuie sur son site pilote de Nersac et le 'Battery training center' à Douvrin pour former les personnes aux process, aux machines et aux outils avant qu’ils intègrent la gigafactory. Avec la venue de trois autres gigafactory dans les Hauts-de-France – Verkor, ProLogium et Envision AESC – il va falloir redoubler d'effort pour séduire les concurrents.
