Cap vers le tout-électrique. Dans le sillage de l’Asie, l’Union européenne et la France investissent massivement dans l’électrification des véhicules. À commencer par l’installation de gigafactories sur le territoire. Des usines essentielles, destinées à la production de batteries. Le taïwanais ProLogium implante son usine de batteries solides en région Hauts-de-France, tout comme Automotive Cells Company, dit ACC (la coentreprise de TotalEnergies via sa filiale Saft, Stellantis et Mercedes-Benz), la start-up française Verkor à laquelle Renault a déjà passé commande, et le chinois Envision. Une aubaine pour le secteur des biens d’équipement tricolores ? Pas vraiment, car les véhicules électriques comportent moins de composants dans leur chaîne de traction. La part d’usinage d’un moteur électrique ne serait que de 28 % par rapport au 100% du moteur thermique, selon Evolis, une organisation de constructeurs de machines et de biens d’équipement en France. La demande baisse donc en conséquence.
Un fabricant de solutions de mesures et de tests comme Marposs, historiquement impliqué dans les moteurs thermiques, est en première ligne pour accuser le coup de cette évolution vers l’électromobilité. «Dans la voiture à combustion, près de 150 pièces sont fabriquées par tournage, explique son PDG Fabien Vincentz. Un chiffre divisé par quatre dans les voitures électriques.»
Marposs, comme d’autres, est contraint de trouver de nouveaux débouchés. Elle se positionne par exemple sur la fabrication de piles à combustible, qui comporte des processus mécaniques de frappe, de soudage, et de brasage. Reconversion similaire pour des sociétés allemandes et françaises, comme Comau ou Grob, qui proposent désormais des lignes d’assemblage pour les batteries. Un changement d’offre essentiel car les places sont limitées et les investissements requis importants.
Il n’y a pas de temps à perdre
Ingecal, une PME lyonnaise, cherche à surfer sur ce marché en plein essor avec une machine de calandrage pour la fabrication des électrodes utilisées dans les batteries. Son équipement compresse des feuilles métalliques pour atteindre l’épaisseur et la porosité souhaitées. L’entreprise commercialise une première machine utilisée dans les laboratoires de R & D et les lignes pilotes de Verkor, ACC, Renault ou encore Daimler... Mais peine à imposer ses équipements dans les gigafactories en construction, un marché qui «représente plus de 60 millions d’euros par an, contre 3 à 4 millions pour les équipements de R & D», détaille son PDG Pedro Rebelo. Il assure pourtant s’être adapté à la demande en mettant au point «une nouvelle machine plus importante et rapide capable de compresser des bandes de plus grande taille». Il met en avant la précision et la faible empreinte au sol de son équipement, comparée à ses concurrents asiatiques. Des points différenciants, puisque ces machines sont positionnées dans des salles anhydres – où il n’y a pas d’humidité – qui consomment beaucoup d’énergie. Plus les machines sont compactes, plus la salle anhydre peut être réduite... et sa consommation à l’avenant.
«Le premier réflexe est d’aller se sourcer là où les machines et les compétences existent», justifie Matthieu Hubert, le secrétaire général d’ACC. Les Asiatiques – la Chine, la Corée du Sud et dans une moindre mesure le Japon – se sont rapidement positionnés sur les batteries électriques et disposent d’une longueur d’avance. PNT, Yinghe Technology, Shenhen Haoneng Technology, Wuxi Lead, Hirano Tecseed... Leurs champions sont partis à la conquête du monde. « De la mine à la fabrication de cellules et de modules, ces opérateurs maîtrisent toute la chaîne de valeur de la batterie, y compris celle des biens d’équipements permettant de les fabriquer », ajoute Matthieu Hubert. Les prévisions de production de batteries électriques sont telles que le marché ne semble pas près de se tarir. Il n’y a pas de temps à perdre. «Il faut d’abord s’approprier les compétences de base pour monter une usine, assurer la maintenance, produire de la qualité, avoir un environnement sécurisé », liste Gilles Moreau, le cofondateur et directeur du développement durable chez Verkor. La sécurité est le mot-clé. « Ni les compétences ni les sous-traitants ne sont prêts, regrette-t-il. Pour aller vite, nous nous tournons vers les machines et les experts de gigafactories à l’étranger.»
Avec une production de 22 machines par an, Ingecal assure pourtant pouvoir répondre à la demande. « Notre machine assure une production de 2 GWh, explique Pedro Rebelo. Verkor a annoncé vouloir atteindre 50 GWh d’ici à 2030 ce qui correspond à 30 machines, soit quatre par an ». Mais il déplore un manque de soutien des pouvoirs publics. Et les donneurs d’ordres craignent que la PME lyonnaise, ses 26 salariés et son chiffre d’affaires d’environ 16 millions d’euros en 2022 ne puissent assurer les investissements nécessaires à la montée en charge. La mise en place d’une caution rapide pourrait sécuriser les commanditaires, plaide l’entreprise. De son côté, Verkor reconnaît une relation parfois difficile avec les fournisseurs français. « Nous arrivons avec un cahier des charges auquel ils ne peuvent pas répondre, glisse Gilles Moreau. Ils peuvent se préparer aux prochains appels d’offres. »
Reste une lueur d’espoir pour les fabricants européens de machines-outils : proposer des équipements plus efficaces, plus économes, une empreinte au sol réduite... « Les industriels ont conscience qu’on ne peut pas rester entre les mains des Asiatiques », veut croire le vice-président d’Evolis. Se positionner rapidement sur la prochaine génération de batteries est inévitable. Matthieu Hubert, d’ACC, se dit «déjà engagé avec de potentiels fournisseurs et espère qu’ils soient suffisamment efficaces dans leur courbe de progrès et de développement». Il vise 70 à 80 % de machines européennes à l’horizon 2028. Un planning plus ou moins partagé avec Verkor qui envisage de faire appel aux Européens pour les lignes de production qui verront le jour fin 2029 et début 2030. «Il faut trois ans pour monter une gigafactory, explique Gilles Moreau. Les décisions pour ces équipements seront prises dès 2025-2026.» Il va falloir se préparer vite.
