Un robot joueur de babyfoot. Des machines d’usinage robotisées aux dimensions démesurées. Ou encore une large palette de véhicules robotisés autonomes. Les gadgets comme les dispositifs de pointe installés dans les allées du salon Global Industrie, qui se tient du 17 au 20 mai à côté de Paris, montrent la diversité de l’industrie et ses évolutions. Voici quatre innovations, parmi d’autres, repérées par L’Usine Nouvelle.
Un simulateur de pilotage… de machine
D.R. Doté d'une interface homme-machine et d'un écran, le machine trainer d'Hexagon vise à faciliter la formation au pilotage d'outils industriels, de l'usinage à la métrologie. Crédit : Gautier Virol
« C’est comme un simulateur de vol, mais pour les machines numériques. » Veste sur le bras, Gilles Batier, PDG de Spring Technologies, filiale du spécialiste de la métrologie Hexagone, se tient devant ce qui ressemble trait pour trait à un centre d’usinage traditionnel : une diode verte indique son bon fonctionnement ; un poste de contrôle doté d’un clavier et d’un écran tactile ; un bouton rouge d’arrêt d’urgence sur le flanc… Mais aucun mécanisme ne s’agite à l’intérieur. La vitre qui laisse habituellement voir le travail de la machine a laissé sa place à un écran.
Le système – récompensé du Global Industrie Award de la technologie périphérique et présenté pour la première fois sur le salon – est porté par un logiciel de simulation capable de reproduire le fonctionnement de différentes machines, scénarios de pannes inclus. Déjà adopté par la Jules Verne manufacturing academy et bientôt par Safran et Airbus pour équiper leurs centres de formation internes, l’équipement « permet de se former sur un grand nombre de jumeaux numériques de machines et coûte 6 fois moins cher qu’une vraie », rappelle Gilles Batier. Le système permet par ailleurs de manipuler le jumeau numérique de machines de contrôle des pièces. Pour se former de bout en bout sur les métiers de l’usinage.
Un poste de travail pédagogique
D.R. Pensé pour l'ergonomie et organisé selon la méthode 5S, ce poste d'assemblage envoie un bref signal rouge dès que l'opérateur se trompe de pièce ou... ne range pas un outil à sa place. Crédit : Nathan Mann
Prendre une clé pour visser un écrou. La reposer au bon endroit. Plaquer un capot sur un sous-ensemble. Le fixer à la perceuse électrique. A chaque opération d'assemblage du modèle réduit de Formule 1 réalisée par un ingénieur sur le poste de travail augmenté de Bosch Rexroth et d'Arkite, des instructions vidéos indiquent précisément la marche à suivre. La clé ? Une caméra 3D et un vidéoprojecteur, au-dessus du plan d’assemblage et des bacs de rangement des composants, qui surveillent et guident les moindres gestes de l’opérateur. Véritable guide de l'assemblage pour les nuls, l'installation ne se contente pas de diffuser des vidéos explicatives, mais multiplie les signaux lumineux, bleu ou rouge, pour indiquer la bonne ou mauvaise réalisation de chaque tâche…. De quoi pointer une après l’autre les étapes à réaliser, mais aussi éliminer les erreurs de fabrication, en allant jusqu'à bloquer le mandrin d’une visseuse connectée qui, en guise de démonstration, se trompe de roue à serrer.
« Ce poste de travail en réalité augmentée permet de guider de nouveaux opérateurs pour leur permettre de monter en compétences tout en produisant, mais aussi de guider la fabrication de plusieurs lots en une journée », liste le directeur industrie 4.0 de Bosch Rexroth France, Pascal Laurin. C’est l’efficacité et la fluidité de la solution de guidage d'Arkite – elle ne nécessite en moyenne qu’une demi-journée par nouvelle tâche à programmer – qui ont convaincu Bosch Rexroth de travailler avec cette jeune start-up belge pour mettre au point un poste de travail voulu ergonomique. Ce dernier est déjà utilisé dans l’usine de Bosch Marignier, mais aussi par divers clients externes, comme Liebherr Aerospace, CNH Industrials ou Portalps.
Un centre d’usinage taille XXS
D.R. Compact et relativement léger, ce centre d'usinage peut aussi être branché sur un bras robotique pour certaines applications de retouche. Crédit : Nathan Mann
Difficile, dans le vaste hall dédié aux machines d'usinage, de retrouver le stand de Pracartis. Au milieu des machines géantes, le groupe industriel basé en Haute-Savoie a fait le choix de la frugalité. Résultat : une (toute) petite machine pour de toutes petites pièces, baptisée Precibot. Ce mini-centre d’usinage 3 axes, lauréat du trophée écoresponsabilité de Global Industrie, a été mis au point par différentes entreprises du groupe Pracartis. « Le centre robotisé et la broche de la machine ont été mis au point par Precise, la cartérisation par BPM, le pilotage par SMG… Nous avons tous collaboré pour concevoir et réaliser ce petit centre d’usinage économie », vante Fabien Montjovet, directeur de Précise France, la filiale du groupe spécialisée dans la micromécanique.
Capable d’usiner différents alliages et de tourner très rapidement, sans fluides de coupe ni lubrification, cette nouvelle machine qui tient au sol sur un mètre carré promet d’utiliser dix fois moins d’énergie que les solutions du marché. Si elle n’a pas encore convaincu de clients, elle vise en priorité les domaines phares de la micromécanique comme l’horlogerie, la pharmacie et l’aéronautique. Sans surprise : la Suisse, où Precise est implanté depuis peu, fait office de premier marché cible.
Des robots modulaires made in France
D.R. Dotés de composants modulaires, les robots polaires de Kinetic Systems peuvent être facilement adaptés aux besoins. Crédit : Nathan Mann
S'ils ont un petit air rétro – un effet de la structure cubiste et des peinture gris et rouge métallisées qui les recouvrent – c'est d'abord parce que les bras robotiques de la petite société Kinetic Systems sont « intégralement en métal et à 100% issus de centre d’usinage, dans les monts du Lyonnais », décrit avec verve le PDG, Jean-Paul Coron. Un choix original, permettant à l'entreprise (qui avait déjà présenté ses robots en 2019) de proposer des machines à la fois made in France, modulaires, et étanches... donc résistantes aux environnements NRBC (pour « nucléaires, radiologiques, biologiques et chimiques »), liste le dirigeant. Trois atouts sur lesquels compte la PME – née en 1995 et spécialiste des modules linéaires pour robots cartésiens basée dans le Rhône – pour faire décoller cette nouvelle activité de robotique polaire.
En utilisant les mêmes briques mécaniques et logicielles pour l'ensemble de ses robots, Kinetic Systems peut réduire les coûts tout en adaptant chaque robot (produit à flux tendu) aux besoins du client. Par exemple pour offrir des robots capables de ne porter que des petites charges mais avec de grandes portées. Une application qui a permis à la société de remporter un premier appel d’offre auprès d’un gros constructeur automobile français il y a trois ans et de lui fournir « quelques dizaines » de machines pour une application de picking, narre Jean-Paul Coron. De quoi gagner en expérience pour proposer une gamme robuste, raconte encore le dirigeant, qui espère que « le made in France sera un critère déterminant » pour s’imposer dans le marché.
Nathan Mann, avec Gautier Virol
