L’atelier est vaste, calme et lumineux. Pas encore totalement rempli, il conserve quelques espaces vides, où de nouvelles machines devraient arriver jusqu’à l’été 2023. Toujours en rodage, la ligne de fabrication des boîtes de transmission et rotors d’Airbus Helicopters, à Marignane (Bouches-du-Rhône), est déjà une référence au sein de l’entreprise… et même du groupe Airbus. Au cœur de son fonctionnement, des îlots 4.0 dotés de multiples objets connectés et ergonomiques. Garantissant une qualité, une traçabilité et une productivité optimales des opérations.
Lancé en 2019, le projet de modernisation a demandé un investissement de 53 millions d’euros. Et la transformation du travail des ouvriers. « Le montage se faisait de manière presque artisanale, avec des énormes postes de travail, beaucoup de pièces et de la documentation papier », rappelle Jean-Louis Gaud, responsable du projet. Et pour cause : jusqu’ici, les opérateurs recevaient toutes les pièces nécessaires à l’assemblage d’une boîte de transmission complète, qu’ils effectuaient en binôme.
Flotte d'AGV et postes ergonomiques
« Nous avons fait de gros efforts d’industrialisation, notamment pour diviser une boîte de transmission en plusieurs sous-ensembles », relate le responsable. Résultat : au lieu de fabriquer la totalité d’une pièce à la réception d’une commande, les opérateurs montent différents sous-ensembles, selon le stock, qui seront assemblés entre eux à la réception d’une commande. De spécialiste d’un seul modèle, l’opérateur devient un généraliste, capable de travailler sur tous types d’ensembles.
ALMODOVAR Claude L'îlot connecté comporte différents moyens de levage, adaptés aux dimensions des pièces à assembler. (crédit : Claude Almodovar)
L'usine a été pensée autour de ce mode d'organisation, afin de diminuer les interruptions de production. Les postes de travail – où les feuilles de papier ont été remplacées par un écran – sont désormais universels. Dotés de moyens de levage zéro gravité robotisés et d’outils standards, ils peuvent accueillir la fabrication de toutes sortes de composants. A chaque commande, un véhicule à guidage automatique (AGV) – encore en cours de paramétrage – apporte les outillages spécifiques et dépose les pièces massives directement sur leur support, réglable selon les préférences de l’opérateur.
Paramètres automatiques
Conçus comme des îlots numériques, les postes de travail deviennent des objets connectés. « Sur son écran, l’opérateur a accès aux données de montage en 3D, relate Tony de Blasio, spécialiste industrie 4.0 chez Airbus Helicopters. Pour chaque action, l’outil adéquat lui est indiqué : il n’a qu’à le prendre et le scanner avec un capteur RFID pour le paramétrer. » Pour serrer un boulon, par exemple, la taille de l’embout à fixer sur la clé dynamométrique – appelée clé à torquer – est affichée. Cette dernière indique lorsque le couple de serrage suffisant est atteint. Et alerte en cas d’anomalie.
« Toutes les données de montage sont remontées au système informatique de production pour garantir et tracer la qualité et la fiabilité du montage », développe Tony de Blasio. L’interface est en mesure de compter le nombre de vis serrées par un opérateur – qui peut atteindre plusieurs dizaines sur une même pièce – afin d’éviter les oublis.
ALMODOVAR Claude Un opérateur serre un boulon avec une clé dynamométrique connectée. (crédit : Claude Almodovar)
Pour améliorer le suivi de ces étapes critiques, l’entreprise a fait appel à la start-up InBolt, dont la solution permet de « positionner l’outil sur un écran et d’indiquer la vis à serrer », présente Louis Dumas, son cofondateur. « Tant que l’outil n’est pas sur la bonne vis, la clé est désactivée et indique une erreur », continue-t-il.
Un changement radical, qui remplace la pose d’un gabarit et, surtout, la présence d’un contrôleur lors de l’assemblage de pièces comportant de nombreux boulons, à serrer selon un ordre et une force bien précis, défini par le bureau d’étude. La solution permet ainsi d’enregistrer les données de serrage de chaque boulon pour identifier d’éventuelles dérives de production. Garantissant une traçabilité sans faille.
