Usine RSE 2023 : Hoffmann Green Cement réinvente la cimenterie

Le trophée de l’usine RSE de L'Usine Nouvelle fait étape dans le bocage vendéen. À Bournezeau, l’usine H2 d’Hoffmann Green Cement Technologies (HGCT) se distingue par sa forme (une tour de 70 mètres de hauteur), les couleurs du département et l’absence de four et de cheminée. L’innovation développée par la PME consistant à produire du ciment sans chauffe ni clinker, au moyen d’un process à froid. «On divise par cinq les émissions de CO2, par rapport à un ciment traditionnel CEM-I, contre 20 à 30% pour nos concurrents», se félicite Julien Blanchard, le président de l’entreprise (55 personnes, 1,6 million d’euros de chiffre d'affaires au premier semestre 2023).

Le cimentier utilise des argiles activées, du laitier de haut fourneau, du gypse ou bien du sulfate de calcium. Inauguré en mai 2023 après vingt-quatre mois de travaux, le site de production H2 permet de faire basculer HGCT dans l’ère industrielle, après avoir expérimenté son procédé dans une première usine, H1, ouverte en 2019 sur le même terrain.

Construit «à plat», comme un bâtiment industriel traditionnel, le site H1 produit 50 000 m3 de ciment par an, sur 30 000 m² de terrain, contre 250 000 m3 de ciment sur 15 000 m² de terrain pour H2. Trois personnes doivent être simultanément présentes dans l’usine H1, contre une seule personne pour H2, grâce à des opérations de manutention simplifiées. «Le mode de production vertical facilite l’écoulement des poudres, l’économie d’énergie avec moins de convoyeurs et moins de moteurs, et limite l’empreinte foncière», poursuit Julien Blanchard. La tour de H2 jauge 26 mètres de diamètre. Un bâtiment d’entreposage et de bureaux est collé à sa base. Le bureau d’études allemand Ibau Hamburg, spécialisé dans l’industrie, a participé au projet.

Livrées sous forme de poudre, les matières premières rejoignent le sommet de la tour puis, au cours du process de fabrication, l’un des 19 silos de 650 m3 construits en béton dans le bâtiment. Un choix effectué pour supporter les charges induites par les quantités. Le ciment fait l’objet d’une recirculation au sein de chaque silo, afin de prévenir les risques de tassement.

Un modèle d'usine à faire essaimer

Une myriade de tuyaux verticaux est visible au deuxième étage de la tour, dédié aux trémies de dosage. «Les produits se déplacent par gravité, ce qui constitue aussi une innovation dans notre industrie», indique Stéphane Pierronnet, le directeur d’exploitation d’Hoffmann Green Cement Technologies. Au premier niveau, le mélangeur permet de fabriquer 3,5 tonnes de ciment en trois minutes, contre 1 tonne sur H1. Contrairement à la première usine, le choix a été fait de privilégier le conditionnement des ciments en vrac, choisi par 90% des clients.

Trente minutes sont nécessaires pour charger 30 tonnes dans un camion. «Lors de la conception de l’usine, nous ne savions pas où nous allions. Aujourd’hui, cela fonctionne», se satisfait le manager. L’installation de 12 trackers solaires permet par ailleurs à l’usine d’être autonome en énergie à plus de 50 %. La consommation d’énergie est «divisée par cinq» par rapport à une cimenterie traditionnelle, estime l’entreprise. 

Pour l’heure, les ciments produits par HGCT coûtent environ 20% de plus que des ciments traditionnels, un différentiel de prix que la PME espère résorber dans les trois à quatre ans à venir. Signe de l’engouement pour son ciment à plus faible impact carbone, HGCT a récemment signé un contrat avec Point P pour la distribution de ses produits, et a triplé les volumes vendus entre le premier semestre 2022 et celui de 2023. Convaincue d’avoir trouvé, avec H2, un modèle d’usine qui lui sied, l’entreprise va faire construire en 2024 une autre unité sur le même principe, à Dunkerque (Nord). En Arabie saoudite, le premier contrat de licence à l’international de HGCT, sera un moyen de faire essaimer ce concept de cimenterie, pour une ouverture programmée en 2025.