C’est dans un cadre bucolique, à la sortie de Tillières-sur-Avre dans l’Eure, que TotalEnergies recycle du polypropylène (PP) recyclé. Une petite rivière s’écoule près des bâtiments en brique rouge datant du XIXe siècle. C’est là que la société italienne Synova s’était installée en 2001 pour produire du plastique recyclé. Des lieux marqués par l’histoire. Ce fut une usine de munitions pendant la seconde guerre mondiale quand elle a été réquisitionnée par les Allemands avant de devenir une caserne pour l’Armée française jusqu’au début des années 90.
«Nous avons construit une nouvelle usine qui prend en considération les personnes qui travaillent, l’environnement et nos clients, s’est félicité Marco Meloni, le directeur de l’usine, lors de son discours inaugural, jeudi 30 septembre. Aujourd’hui, nous sommes à zéro émission, aucun rejet de l’eau et 100 % d’énergies renouvelables.»
Un investissement de 12 millions d’euros a permis d’étendre l’usine avec de nouveaux bâtiments et surtout de nouvelles machines de recyclage mécanique pour doubler la production et atteindre 45 000 tonnes de PP recyclé.
Leader français du PP recyclé
«Nous sommes le leader français du polypropylène recyclé avec des matériaux de très haute performance, indique Valérie Goff, directrice polymères sur sein de la branche Raffinage-chimie de TotalEnergies, lors de son discours. Depuis le rachat de Synova en février 2019, nous avons mis un peu plus de deux ans pour doubler la production.» L’usine a augmenté ses effectifs qui sont aujourd’hui de 35 salariés, mais doivent atteindre 42 personnes dans les prochaines semaines, auxquels s’ajoutent les dix personnes qui travaillent sur le site de Nœux-les-Mines (Pas-de-Calais), où sont broyés et homogénéisés le PP. «80 % de la matière vient de France, une partie arrive directement transformée à l’usine», précise Marco Meloni. A l’intérieur de l’usine, les machines toutes neuves sont à l’arrêt pour la cérémonie. Mais elles ont déjà commencé à fonctionner.
A destination du secteur automobile
Une première zone permet de préparer les formules avec les différentes caractéristiques et de les stocker dans des big bags. La matière qui arrive à l’usine est analysée dans le laboratoire, qui assure également la R&D et le contrôle après production. «Nos clients sont à 90% des équipementiers de l’automobile, mais il y a également une demande du BTP, du mobilier et du secteur électrique», précise-t-on chez Synova. Quant à la provenance de la matière, elle est issue pour 35 à 40 % des VHU (véhicules hors d'usage), 30 % du post-industriel en général et le reste du "post-consumer".
Des machines assurent ensuite le remplissage avec des silos mélangeurs. Selon la demande des clients, il est possible d’intégrer de la fibre de verre ou de carbone, du talc, des teintes… Les différentes étapes de la production ont lieu sur deux niveaux. A l’étage, une machine aspire la matière par pneumatique, en dessous, des doseuses permettent de respecter les cahiers des charges. «Nous essayons de limiter au maximum l’ajout d’additifs, prévient le directeur de l’usine. Nous avons développé un algorithme pour la simulation afin d’arriver au même produit avec différentes sources.» Ensuite les extrudeuses fondent la matière pour la rendre plus homogène et les additifs y sont intégrés.
Un système permet d’extraire les odeurs et les volatiles. Les gaz sont transformés en liquides et traités dans une entreprise spécialisée. Avant d’arriver à la dernière étape, où le PP est découpé pour ressortir en petites billes, la matière est filtrée pour séparer d’éventuels contaminants.
Un million de tonnes de polymères recyclés en 2030
Cette usine fait partie intégrante des ambitions de TotalEnergies dans le recyclage des plastiques. «Notre ambition est de produire un million de tonnes de polymères recyclés à l’horizon 2030, précise Valérie Goff devant quelques journalistes. Nous envisageons de réaliser des acquisitions avec des acteurs européens prochainement, notamment pour développer le recyclage du polyéthylène. Aujourd’hui, nous nous positionnons sur le recyclage mécanique. Sur le recyclage chimique, il y a des projets mais ils ne sont pas encore matures.»
A Grandpuits (Seine-et-Marne), TotalEnergie investit plus de 60 millions d’euros pour construire la première usine de recyclage chimique de France en utilisant la technologie de Plastic Energy, qui permet de transformer des plastiques non recyclables en une huile de pyrolyse qui servira ensuite de matière première dans les vapocraqueurs pour produire des polymères.
