On n’imagine pas la complexité d’une portière de voiture. Face à une pièce de carrosserie blanche exposé dans le C-Tec, le centre de R&D du groupe Constellium près de Grenoble (Isère), Fanny Mas se fait pédagogue. «Deux familles d’alliages d’aluminium sont utilisées : l’une, qui contient un peu de magnésium et du silicium, dite “6 000” pour l’extérieur de la porte. L’autre où l’on trouve plus de magnésium, dit “5 000”, pour l’intérieur», explique l’ingénieure métallurgique à l'occasion d'une visite de l'Usine Nouvelle, en décembre. Pourquoi s’intéresser à ces traces, qui ne représentent que quelques pourcents du poids de la pièce automobile ? C’est que ces métaux, dits d’addition, donnent le sel de l’aluminium et permettent ici d’obtenir de belles surfaces lisses, là d’emboutir des formes profondes... Au point qu’un mélange d’alliages fusionnés perdrait quasiment toutes leurs propriétés !
«Dans l’automobile comme dans l’aéronautique, on ne réintroduit aujourd’hui aucun alliage de fin de vie de manière circulaire», observe Fanny Mas. Une situation insatisfaisante, face à laquelle l'industrie métallurgique française travaille à changer la donne. Dernier exemple en date : après des mois d'essais, Constellium a officiellement annoncé, le 28 février, le lancement d'un grand projet de R&D baptisé "Close The Loop" (fermer la boucle) aux côtés de divers grands noms du recyclage, avec pour objectif de mieux recycler l'aluminium des voitures en fin de vie. Et de le faire entrer pour de bon dans l'ère de l'économie circulaire.
Les performances du recyclage limitées par le tri
L’idée communément admise d’un aluminium recyclable à l’infini n’est pas totalement fausse. Comme tout métal, il peut être refondu en boucle à qualité équivalente. Mieux : il passe à l’état liquide dès 660°C, limitant la gourmandise en énergie des opérations de refonte. De quoi faire du recyclage de l’aluminium une réalité, dont les performances restent limitées par le tri.
Pour autant, à l’exception notable des canettes [voir encadré ci-dessous, ndlr], «l’aluminium en fin de vie est souvent “dé-cyclé”, notamment en direction de la fonderie automobile et des blocs-moteurs, assez tolérants aux impuretés issues de chutes mélangées», explique Sylvain Henry, le vice-président R&D de Constellium.
- 69.4+7.26
Février 2026
Cours des matières premières importées - Pétrole brut Brent (Londres) en dollars$ USD/baril
- 58.7+6.53
Février 2026
Cours des matières premières importées - Pétrole brut Brent (Londres) en euros€/baril
- 120-3.15
Février 2026
Indices des prix internationaux des matières premières importées - Pâte à papier - En eurosBase 100 en 2010
Apanage des affineurs – ces industriels qui fondent des déchets d’aluminium divers en ajustant au mieux leurs recettes –, ce travail est remis en question. D’un côté, l'émergence de la voiture électrique diminue les besoins de fonderie d’aluminium, notamment des blocs-moteurs. De l’autre, les producteurs du métal voient dans le recyclage des alliages à l’identique le moyen idoine pour diminuer leurs émissions de CO2 et sécuriser leurs approvisionnements en métaux critiques. D’autant que la transition énergétique dope la demande pour ce métal léger, récemment reconnu comme stratégique au niveau européen.
Faire des avions avec les avions, des voitures avec les voitures
D’autres produits, tels les bacs à batteries des voitures électriques, pourraient peut-être prendre la place des blocs-moteurs en tant que débouché de l’aluminium recyclé. Mais «le sujet stratégique pour nous est de créer des boucles fermées : de faire des avions avec des avions, et des voitures avec des voitures», résume Sylvain Henry. Géant des produits semi-finis en aluminium, Constellium réintègre depuis longtemps ses propres chutes de production. L’enjeu est de récupérer davantage celles de ses clients (une logique déjà à l’œuvre dans l’aéro) et de cibler les produits en fin de vie… Dans l’automobile, Constellium travaille ainsi avec Renault pour recycler les chutes d’emboutissage de la Mégane électrique e-tech via, notamment, un tri entre les alliages au sein de l’usine du constructeur.
Le projet "Close the Loop", annoncé le 28 février 2024, le voit s'allier à l'entreprise de gestion des véhicules hors d'usage (VHU) Indra, l'entreprise belge de recyclage des métaux non ferreux Galloo, et le fabricant de machines de recyclage MTB, pour imaginer et tester les meilleures solutions afin de réutiliser en boucle fermée une partie de l'aluminium des voitures en fin de vie. Dans l’aéronautique, une collaboration avec le groupe Tarmac Aerosave vise à imaginer des solutions de recyclage de l’aluminium des avions en fin de vie. Le fuselage et la voiture d’avions qui arrivent à la casse (tels les Airbus A340) sont de véritables mines... là encore composées de deux alliages à séparer, l’un contenant du zinc et l’autre du cuivre. Des essais sont en cours pour produire une première pièce aéronautique intégrant de l’aluminium recyclé.
«Depuis peu, nous multiplions les projets avec des industriels qui souhaitent intégrer de la matière recyclée, souvent en triant mieux la matière», témoigne David Ravet, le directeur développement et partenariat de MTB, le fabricant de machines de broyage (qui traite lui-même des déchets). En octobre, RTE, l’opérateur du réseau de transport d’électricité français, a installé un câble contenant une proportion (non précisée) d’aluminium recyclé avec l’aide de MTB et de l’allemand Trimet, qui produit de l’aluminium primaire et du fil d’aluminium en Savoie.
«Nous recyclons depuis longtemps nos propres déchets de procédé, comme les rebuts non-qualité. Mais intégrer des câbles usagés est nouveau», témoigne Loïc Maenner, le directeur général de Trimet France. Purs à 99,7%, les câbles en aluminium sont depuis longtemps des cibles privilégiées des recycleurs. Mais un travail normatif et logistique a été nécessaire pour faire un nouveau câble, car l’application est particulièrement critique. «Nous captons le câble démantelé dès sa dépose afin de ne pas en perdre la trace», décrit Loïc Maenner dont l’un des 11 fours intègre maintenant du recyclé. «Ce qui nous limite est la disponibilité des déchets : il y a encore toute une filière à monter et son équilibre économique à construire, car un câble avec du contenu recyclé coûte plus cher !»
De nombreuses pistes explorées en R&D
Dans les laboratoires, les idées fusent pour concevoir des alliages plus universels ou dont les mélanges gardent leurs caractéristiques, voire pour purifier l’aluminium recyclé d’une partie de ses contaminants. Mais «la principale piste reste de mieux trier, pour séparer l’aluminium des autres composants et même les alliages entre eux», souligne Sylvain Henry, de Constellium. Reste à savoir comment. «Il y aura sans doute une première étape de désassemblage», par exemple pour séparer une portière de voiture du reste du véhicule au lieu de tout broyer d’un coup, prévoit-il. Le tri automatisé aura aussi un rôle à jouer. De nombreux procédés mécaniques ou à base d’aimants, de courants de Foucault et de rayons X, permettent déjà de séparer l’aluminium du plastique, des métaux ferreux et des métaux lourds.
Au-delà, des industriels européens spécialisés comme Tomra, Steinert, ou Cleansort, progressent du côté de l’industrialisation du Libs (Laser induced breakdown spectroscopy). Une technologie sur toutes les lèvres qui permet «d’identifier les différents alliages d’aluminium au sein d’un même flux», par exemple pour séparer les éléments internes et externes d’une portière de voiture, vante Fanny Mas. «Des machines performantes à haute vitesse sont disponibles depuis l’année dernière», souligne l’ingénieure métallurgique... Une révolution. Qui ne dit rien de la manière dont la filière pourrait s’organiser, et des acteurs qui achèteraient les machines. L’arrivée croissante de véhicules hors d’usage à fort taux d’aluminium devrait faire bouger les lignes.
Une vague de grands projets industriels à venir
Du côté des emballages – les canettes, tetrapacks et autres capsules de café – seuls 34% de l’aluminium était recyclé en France en 2021, selon Citeo. Loin de l’objectif européen de 60% en 2030. Un score dû à la complexité de certains emballages et à la mauvaise qualité du tri en France, juge Cyrille Mounier, délégué général d’Aluminium France, en pointant que la majorité du métal en fin de vie trouve un débouché. Il n’empêche : l’usine de Constellium à Neuf-Brisach, en Alsace, traite autour de trois milliards de canettes usagées par an… mais peu viennent des poubelles hexagonales. Si l’on prend en compte tous les usages, y compris industriels, 51% des quelque 900 000 tonnes d’aluminium produites en France provenaient du recyclage en 2019 chiffre l’Ademe. Un chiffre qui tombe à 20% si l’on ne compte que les déchets de fin de vie (et non le recyclage direct des chutes de production) alors qu’autour de 260 000 tonnes de déchets sont exportées à l’étranger (où ils sont souvent recyclés). Ce paysage pourrait s’améliorer. «D’ici 2-3 ans, les capacités de recyclage en France vont augmenter de 50%», rappelle Cyrille Mounier. De grands projets sont notamment attendus en Alsace (Constellium), dans le Nord (ASG, Aluminium Dunkerque) ou en Vendée (Coralium).
Vous lisez un article de L'Usine Nouvelle 3726 - Janvier 2024
