L'Usine Nouvelle. - L’usine de Yara à Gonfreville-l’Orcher a été arrêtée entre le 8 mars et le 1er avril. Pourquoi?
Johan Labby. - Le management du groupe a pris la décision de mettre à l’arrêt cette usine, qui fabrique de l’ammoniac à partir de gaz naturel et de l’urée à partir d’ammoniac, car le gaz naturel représente 90% de nos coûts de production. Or, l’envolée des cours qui ont atteint en pic 300 euros le mégawattheure, mais surtout leur volatilité, rendait impossible la définition d’une stratégie industrielle.
Dans ces conditions extrêmes, maintenir la production aurait représenté une perte de plus d’un million d’euros par jour [le chiffre d’affaires annuel du site est de 120 millions d’euros, ndlr]. Les variations brusques du prix du gaz naturel ont été le fait des incertitudes liées à la crise ukrainienne. Dans le même temps, les unités de production d’ammoniac européennes se sont retrouvées en concurrence avec d'autres parties du monde (Qatar, Etats-Unis…) où le prix du gaz naturel n’a pas été affecté par cette guerre.
Qu’est-ce qui vous a décidé à redémarrer l’usine?
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Février 2026
Cours des matières premières importées - Pétrole brut Brent (Londres) en euros€/baril
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Février 2026
Cours des matières premières importées - Pétrole brut Brent (Londres) en dollars$ USD/baril
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Février 2026
Phosphate diammonique (DAP)$ USD/tonne
L'indice français, qui se situe entre 80 et 90 euros le mégawattheure, reste très élevé si on le compare aux dernières années.
Nous avons décidé de redémarrer quand nous avons constaté que les cours baissaient et se restabilisaient, ce qui a permis un meilleur ajustement des prix en accord avec nos coûts réels de production. Mais aujourd’hui, l’indice français, qui se situe entre 80 et 90 euros le mégawattheure, reste très élevé si on le compare aux dernières années : autour de 10 à 20 euros le mégawattheure. Ces cours élevés impactent notre rentabilité, mais nous estimons qu’il est de notre responsabilité de servir le marché. D’autant que certaines quantités d’ammoniac produites en Russie et en Ukraine ne sont plus disponibles.
Mais stopper et redémarrer une installation comme la vôtre ne se fait pas en appuyant sur un bouton …
Cela se fait en effet très progressivement. Il faut du temps pour atteindre la pleine performance d’un vapo-reformeur (qui craque les molécules de gaz naturel pour en extraire de l’hydrogène) car il brûle le gaz à 1 000 degrés. Il a fallu cinq jours pour redémarrer complètement nos installations avec un coût très significatif lié à l’énergie non-productive que nécessite un démarrage. Nous n’avons pas eu recours au chômage partiel pour nos 150 employés. Nous avons utilisé cette période d’arrêt pour anticiper des opérations de maintenance.
Qui sont vos clients?
L’usine appartient à l’entité "Yara industrial solutions". Cela signifie que nos produits sont destinés aux industriels. En ce qui concerne l’ammoniac (390 000 tonnes par an), la moitié de notre production est utilisée comme matière première pour la fabrication d’urée. L’autre moitié est expédiée chez nos clients finaux qui utilisent de l’ammoniac dans leur procédé de fabrication et vers les autres sites de production du groupe Yara. Nous sommes désormais la seule usine qui produit de l’urée en France (330 000 tonnes par an). Nous la vendons à des clients qui l’utilisent pour éliminer le dioxyde d’azote issu de la combustion. Une autre part est utilisée en tant que complément alimentaire pour les animaux. Le reste est transformé en "AdBlue", produit utilisé pour réduire les émissions d’oxydes d’azote des moteurs diesel.
Dans l’immédiat, nous estimons que nous pourrions incorporer dans notre process environ 10 à 15% d’hydrogène issu de l’électrolyse.
Est-ce farfelu de penser que l’on puisse fabriquer de l’ammoniac sans gaz naturel?
Ce n’est pas du tout farfelu de l’envisager. On peut fabriquer de l’ammoniac [formule : NH3, un atome d’azote pour trois atomes d’hydrogène, ndlr] en produisant de l’hydrogène issu de l’électrolyse de l’eau (procédé électrochimique dans lequel on utilise du courant électrique pour transformer l’eau H2O en dihydrogène H2 et oxygène O) au lieu d’utiliser l’hydrogène issu du vapo-reforming comme aujourd’hui.
Cela est d’ailleurs déjà en développement avec de nombreux projets chez Yara, au sein des différentes usines de production dans le monde dans lesquelles des électrolyseurs seront installés. Mais pour disposer d’hydrogène "vert" à des prix compétitifs, il faudra avoir accès à de gros volumes d’électricité issue d’énergie renouvelable ou faiblement carbonée. Dans l’immédiat, nous estimons que nous pourrions incorporer dans notre process environ 10 à 15% d’hydrogène issu de l’électrolyse.
Nous travaillons aussi sur différents leviers pour décarboner notre activité à court terme. Outre celui de l’efficience énergétique et de l’électrification de nos machines (aujourd’hui, les turbines qui produisent de la vapeur fonctionnent avec une chaudière au gaz, mais cela va changer), nous menons des projets en matière de captage et stockage du CO2 généré par nos process de fabrication. Nous visons une réduction de 30 à 40% de nos émissions de gaz à effet de serre d’ici à 2030 et la neutralité carbone en 2050.
