L’Usine Nouvelle - Vous avez débuté le chantier de construction, à partir de zéro, d’une usine sidérurgique basée sur la réduction du minerai de fer (DRI) avec de l’hydrogène, sans charbon. Pourquoi est-ce qu'une start-up suédoise s’attaque aujourd’hui à la décarbonation de l’acier ?
Henrik Henriksson - L’acier est l’un des secteurs dont les émissions sont dites "difficiles à réduire", mais aussi l’une des industries les plus polluantes du monde, avec 9% des émissions globale de CO2. Notre objectif est donc de nous attaquer à ce secteur, d’autant que l’expérience de l’équipe – et ma propre expérience dans l’industrie automobile et de la mobilité lourde – nous convainc qu’il y a une demande. Pour les véhicules, le bâtiment, ou encore l’électroménager, de nombreux secteurs ont besoin d’un tel produit en raison des engagements qu’ils ont pris envers leurs clients et leurs investisseurs. Produire en Suède nous permet d’accéder à de grandes quantités d’énergies renouvelables, notamment hydraulique et éolienne. Et ce d’autant plus qu’aujourd’hui, cette énergie existe et a du mal à sortir du nord du pays en raison du manque d’infrastructures de transmissions.
Vous avez besoin de faramineuses quantités d’électricité. Pourquoi ?
Quand vous faites de l’acier classique, l’énergie provient du charbon et du gaz naturel. Ce qui émet deux tonnes de CO2 par tonne d’acier. Utiliser de l’électricité permet de diminuer les émissions de 95% ! Mais c’est pour cela que la localisation des usines d’acier sans fossile est importante : il faut de l’électricité peu chère et abondante. Notre usine, par exemple, a besoin d’un point de connexion de 2000 MW, qui est déjà sécurisé. C’est à peu près une centrale nucléaire et demi ! Au total la Suède a consommé 140 térawattheures (TWh) en 2022, et nous prévoyons d'en utiliser 10, pour l’électrolyse de l’eau afin de produire de l'hydrogène ainsi que pour faire tourner notre aciérie, qui sera le plus possible électrique. La dernière aciérie construite en Europe date des années 1970 et consommait beaucoup de gaz, mais de nouvelles architectures électrifiées existent.
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Êtes-vous sûr que vous aurez assez d’énergie ? D’autant que d’autres projets industriels naissent dans la région…
La Suède est le plus grand exportateur d’énergies renouvelables en Europe, avec 33 TWh en 2022. L’idée, c’est d’arrêter d’envoyer cette électricité hors du pays, et de construire une usine pour utiliser sur place le minerai de fer qui est extrait en Suède [notamment par l’entreprise LKAB, dont les mines représentent 85% de la production de fer européenne]. Un tel projet serait impossible en Allemagne, par exemple, où l’électricité est quatre fois plus chère et pas forcément issue de sources renouvelables. Nous pouvons acheter de l’électricité auprès de cinq ou six fournisseurs, et il y a un surplus dans la région. Et beaucoup de projets éoliens terrestres se développent. Par contre, cela veut aussi dire que le sud du pays doit se soucier de son approvisionnement énergétique, et mettre en place des capacités de production. D'autant que pour répondre aux besoins de tous les projets à venir il faudra aussi mettre en ligne davantage de parcs éoliens dans les années qui viennent.
Vous voulez produire vos premières bobines en 2025 et arriver à pleine capacité en 2026. C’est très rapide, où en êtes-vous des travaux et du financement ?
Nous avons les permis, le site et les travaux de terrassement et de stabilisation avancent bien, en partie grâce à l’hiver doux dont nous avons pu profiter. Nous allons commencer à construire verticalement cet été et nous avons déjà signé les contrats de commandes pour tout l’équipement nécessaire. Concernant les financements, le projet coûte un peu plus de 5 milliards d’euros. Nous avons sécurisé 3,5 milliards de dette auprès d’un consortium européen, mené par des banques françaises. Le reste viendra d’investisseurs privés, de fonds souverains et de fonds de pensions. L’opération devrait être bouclée cette année, pour 700 mégawatts de production d’hydrogène (ce qui sera la plus grande usine d’Europe) et 2,5 millions de tonnes d’acier mais l’idée sera ensuite de continuer vers une phase 2, qui nous coûterait 2 milliards. Nous avons aussi un projet au Portugal ou en Espagne avec Iberdrola, et un autre au Brésil. Nous serons donc en recherche constante de fonds dans les années à venir.
Pascal Guittet H2 Green Steel a défriché un terrain de 2 km de long et 1 km de large près de Boden, dans le nord suédois, et le terrasse pour pouvoir y construire son usine sidérurgique (crédits photos : Pascal Guittet)
Les technologies pour faire de l’acier à partir d’hydrogène en sont encore à la R&D, ou au stade de pilote industriel dans le cas du projet suédois Hybrit, qui est aujourd’hui le plus avancé. Comment voulez-vous faire pour aller directement à l’échelle industrielle?
L’idée globale est d’utiliser de l’hydrogène vert pour réduire le minerai de fer sans mobiliser de charbon. Il faut donc d'abord une brique d’électrolyse, qui permet de convertir l’électricité en hydrogène. Nous utiliserons pour cela différentes technologies, avec une charge de base alcaline, et nous aurons aussi une zone de stockage d’hydrogène mais petite, de l’ordre d’une demi-heure de production seulement afin de limiter les coûts. Pour cette brique, le principal défi est d’optimiser l’agencement et le fonctionnement de tous les électrolyseurs. Concernant la réduction du fer ensuite [qui consiste à retirer, via une réaction chimique, l’oxygène naturellement lié au fer dans le minerai de fer], la technologie est déjà bien avancée. 75 tours de DRI existent dans le monde, mais elles fonctionnent avec du gaz naturel (qui est séparé en hydrogène et monoxyde de carbone, ce dernier gaz fournissant l’énergie au procédé). Pour utiliser de l’hydrogène pur de la même manière, il faut le chauffer à plus de 800 degrés. C’est là que réside l’innovation mais sinon, le procédé est le même.
Quel est le surcoût de cette méthode ?
Nous prévoyons d’être plus efficients que l’industrie existante, mais nous estimons être 25 à 30% plus cher à produire que l’acier fait avec du charbon. Nos coûts augmenteront dans les mêmes proportions. Mais la demande est là : nous avons déjà vendu 60% de notre production avec des contrats sur sept ans, dans lesquels les clients s’engagent à prendre les volumes [H2GS affiche des contrats avec de nombreux industriels dont le fabricant de camions Scania, les constructeurs automobiles BMW et Mercedes-Benz, l’équipementier Schaeffler, et le géant de l’électroménager Electrolux]. Nous n’avons pas encore d’usine, mais nous avons réussi à créer le marché de l’acier vert !
La compétitivité vient aussi du fait que le prix du CO2 augmente, ce qui incite à acheter des matériaux décarbonés. Historiquement la sidérurgie a été protégée par des crédits carbone gratuits, mais nous sortons de ce système et en 2035, l’industrie devra faire face au coût complet du carbone. Il faudra qu'elle se transforme.
Quels sont les facteurs qui rendent un pays attractif pour produire de l’acier vert ?
Aujourd’hui, nous regardons bien sûr du côté de l’Amérique du Nord, en partie en raison des aides octroyées par l’Inflation Reduction Act (IRA). Globalement, l’objectif est de trouver d’importantes quantités d’énergie renouvelable à un bon prix sur une longue période. L’hydraulique, qui est stable et peut fonctionner tout le temps, est une énergie idéale car elle permet de diminuer la taille du stockage d’hydrogène. Ensuite vient la question de la proximité d’une source de minerai de fer, ou du marché de consommation… Nous ne voulons pas disrupter l’industrie de l’acier mais montrer que faire de l’acier vert est possible. L’industrie européenne doit fermer ses hauts fourneaux et investir dans des fours à arc électriques pour utiliser des rebuts d’aciers et des briquettes d’acier vert importées, tout en réutilisant les équipements sidérurgiques en aval.
Cela veut dire perdre des emplois…
Oui. Mais c’est à l’aval, dans la production d’aciers, qu’on trouve le plus d’emplois et de compétences et cela permettrait à l’Europe de garder sa compétitivité. Aujourd’hui certains projets de réduction directe prévoient d’utiliser du gaz naturel, mais c’est un gaz fossile et ce n’est pas une solution de long-terme. Importer du fer vert depuis le Nord de la Suède, le Brésil ou peut-être le Canada, permet de ne pas perdre tous les emplois. Il faut aller vite et les opérations inefficaces ne pourront pas survivre à long-terme… Regardez aux Etats-Unis, ils investissent depuis plusieurs décennies dans des “minimills” électriques alimentées par des fours à arc électrique qui utilisent de la ferraille. S’ils combinent cela avec du fer vert, ils seront très compétitifs par rapport à l’industrie européenne. Si l’on parle de sauver des emplois, il ne faut pas aider la vieille industrie mais l’aider à se transformer en quelque chose de nouveau.
