Neuf industriels français qui se passent des énergies fossiles pour produire de la chaleur

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Pour la fabrication de papier, de verre, de matériaux de construction, des industriels français ont réussi à se passer d'énergie fossile pour générer la chaleur dont ils ont besoin dans leurs process. Découvrez comment en neuf exemples.

La rédaction de L'Usine Nouvelle

Publié le 24 mars 2025 à 14h00

Image d'illustration de l'article — La papeterie de Golbey se dote d'une unité de cogénération biomasse.

Trouver un substitut compétitif et durable au gaz et au charbon pour produire de la chaleur n'a rien d’évident. Les tensions sur la ressource biomasse étant toujours plus fortes, les industriels du papier, de la chimie, de l'agroalimentaire ou du verre testent d'autres solutions. Découvrez l'expérience d'entreprises qui ont mené de nouvelles méthodes de génération de chaleur : du solaire à concentration à la géothermie profonde en passant par l'électrification de certains process. Ces technologies sont éligibles à des aides du Fonds chaleur, géré par l'Ademe, et parfois à celles de la région où le site est implanté.

Méthanisation : la distillerie Rivière du Mât autonome en énergie

La distillerie de rhum Rivière du Mât, à Saint-Benoît, sur l’île de La Réunion, fonctionne en énergie positive. Grâce à un investissement de plus de 20 millions d’euros, le site est non seulement devenu quasi autonome en énergie, mais il produit aussi de l’électricité injectée dans le réseau d’EDF. La vinasse, résidu de la distillation de la mélasse de canne à sucre, est fournie par la Sucrerie du Gol, à Saint-Louis, et celle de Bois-Rouge, à Saint-André. Elle est valorisée dans deux unités de méthanisation de 6 000 m2, installées en 2011 et 2020. Le biogaz obtenu alimente la chaudière, démarrée au fioul, pour les besoins de la distillation.

Le site fonctionne 220 jours par an, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, de mai à décembre. Le surplus de biogaz est transformé en électricité dans une unité de cogénération construite en 2022, fruit d’un investissement de 7 millions d’euros. Avec l’installation de panneaux solaires sur l’un des bâtiments, la distillerie fonctionne à 94 % avec de l’énergie renouvelable locale. L’unité de cogénération et le deuxième méthaniseur ont bénéficié de 50 % de subvention. Teddy Boyer, le directeur du site, ne compte pas s’arrêter là. Il vise une troisième unité de méthanisation de biodéchets locaux à valoriser en CO2 biogénique auprès des brasseurs de bières locaux.

Cogénération biomasse : Veolia décarbone la vapeur de Norske Skog

Le papetier norvégien Norske Skog investit 200 millions d’euros dans une unité de cogénération biomasse sur son site de Golbey (Vosges). Celle-ci alimentera en vapeur décarbonée une ligne de production de papier pour carton ondulé destiné à l’emballage. Les fonds sont apportés majoritairement par la société d’investissement Pearl infrastructure capital (80%), par Norske Skog (10%) et par le français Veolia (10%), qui exploitera l’installation pendant une durée de dix-neuf ans. L’unité de 100 mégawatts thermiques et 25 mégawatts électriques sera alimentée en bois de recyclage de classe B, collectés majoritairement dans la région Grand Est. Sa mise en service à l’horizon 2024 devrait s’accompagner de la création d’une trentaine d’emplois. L’électricité «verte» produite sera réinjectée dans le réseau.

Tous les indices

Énergies renouvelables : Le Coq Noir ose le solaire à concentration

Pour réduire de 55 % les émissions de CO2 de son usine de préparations de condiments et de sauces, la PME Le Coq Noir innove. En septembre, elle a lancé la construction d’une centrale solaire à concentration sur son site de L’Isle-sur-Sorgue (Vaucluse) en partenariat avec Alto Solution. Cette jeune pousse du sud de la France a développé une centrale sur 800 m2 calibré pour l’usine. Cette technologie, jusque-là peu explorée par les industriels français, fournit de la chaleur jusqu’à 400 degrés pour la cuisson et la stérilisation des produits. La livraison du projet est prévue pour le printemps. La PME de l’agro conservera sa chaudière à gaz pour pallier l’intermittence de la centrale solaire. Mais elle économisera sur le contrat d’achat de gaz toujours en cours qui avait été noué au cœur de la crise énergétique.

Pompe à chaleur : Wepa Greenfield teste le Transpac d’EDF

C’est une première en France. En avril 2023, EDF et Dalkia ont mis en œuvre Transpac, le démonstrateur industriel d’une pompe à chaleur à très haute température (PAC HT) chez le papetier Wepa Greenfield, à Château-Thierry (Aisne). Développée par la R&D d’EDF, cette PAC HT vise des températures d’air ou d’eau supérieures à 140° C, avec un écart plus important qu’une PAC classique et une consommation plus faible. En récupérant cette chaleur perdue issue de l’extraction des buées, la PAC HT est capable de réchauffer l’air d’alimentation d’un sécheur avec un coefficient de performance (COP) supérieur à 3,5 à partir d’une source à 70° C. La chaleur produite chez Wepa Greenfield émet 16 à 20 fois moins de CO2 qu’avec le gaz. Le démonstrateur a obtenu le soutien de l’Ademe à hauteur de 400 000 euros. Reste à l’industrialiser. Des fabricants comme l’irlandais Trane ou l’autrichien Ochsner sont aussi sur les rangs.

Réseau de chaleur fatale : GIE Osiris valorise l’énergie de ses déchets chimiques

Pour se décarboner et sortir du charbon, les chimistes de la vallée du Rhône ont l’idée de partager leur chaleur fatale. Étendue sur 150 hectares entre Lyon (Rhône) et Valence (Drôme), la vaste plateforme chimique des Roches-Roussillon a engagé un plan de plus de 46 millions d’euros d’investissement depuis 2011. Le GIE Osiris est gestionnaire des services industriels communs de cette plateforme où officient 1 600 salariés sur les multiples unités de 16 entreprises, comme Seqens, Adisseo, Elkem Silicones, Hexcel ou encore Suez. Il pilote trois grands projets destinés à fournir de la vapeur issue des sources renouvelables ou de chaleur fatale.

Depuis 2015, une chaudière à biomasse, construite et opérée par Suez, génère 230 000 tonnes par an de vapeur à partir de déchets de bois non recyclables. Une chaudière gaz a été ajoutée pour la compléter, car celle prévue initialement n’est toujours pas opérationnelle : elle doit valoriser 6 000 tonnes de résidus de distillation de l’activité au cumène-phénol. Un réseau de chaleur récupère aussi 400 000 tonnes de vapeur depuis l’usine de traitement thermique de déchets dangereux de Trédi, du groupe Séché Environnement, à Salaise-sur-Sanne (Isère).

Ce pipeline hors sol de 1,5 km achemine la vapeur produite par la chaudière de l’unité de Séché jusqu’au réseau d’Osiris. Un second pipeline, plus petit, mais de même longueur, redirige les condensats – vapeur retournée à l’état liquide – vers l’usine Trédi. «Nous récupérions déjà de la vapeur à partir des deux premiers fours et le projet a permis d’ajouter l’apport du troisième», précise Christian Wrotecki, le directeur technique du GIE. Ce projet a coûté 6,5 millions d’euros, dont 30 % financés par l’Ademe. La plateforme utilise ainsi 73 % de chaleur d’origine renouvelable et de récupération.

Récupération de chaleur : Placoplatre démonte sa chaufferie à gaz

Grâce à un système de récupération de chaleur, l’usine Placoplatre de Val-de-Cognac (Charente) va réduire de 12 % sa consommation d’énergie et d’eau. La filiale de Saint-Gobain a investi près de 12 millions d’euros dans cet équipement. Inauguré le 27 novembre, c’est l’aboutissement d’un processus commencé en 2021, avec la mise en service d’une nouvelle installation de production et la rénovation complète en 2023 du sécheur de plaques.

Auparavant, des brûleurs au gaz réchauffaient l’air, puis la vapeur repartait dans la toiture. Le nouveau système capte ces vapeurs qui réchauffent l’eau utilisée pour la production. La chaufferie à gaz a pu être démontée du site. Et 15 000 m3 d’eau sont économisés. Le projet a reçu des aides du conseil régional (1,2 million) et de l’Ademe (1,8 million).

Combustibles solides de récupération : Arkema troque le gaz contre des CSR

Le projet a pris un an de retard et coûtera 16,5 millions de plus. Mais à partir de début 2026, l’usine Arkema de Lannemezan (Hautes-Pyrénées) évitera bien 10 000 tonnes par an d’émissions de CO2 grâce aux combustibles solides de récupération (CSR). En 2022, pour réduire sa dépendance au gaz, l’industriel a annoncé un double investissement sur son site : Dalkia, la filiale services énergétiques d’EDF, et PSI Environnement injectent 55 millions d’euros. Le premier construit NEA, une unité de production de vapeur. Neste Energie Avenir couvrira les deux tiers des besoins en vapeur du site.

À 500 mètres de là, le second établit une unité de production de 43 000 tonnes de CSR à partir de déchets non valorisables, destinés à alimenter la centrale. Les deux projets ont subi une forte inflation. Au lieu de 40 millions d’euros, l’investissement de Dalkia s’élève à 46,5 millions d’euros (dont 13,5 millions d’euros apportés par l’Ademe et 1,5 million d’euros par la région Occitanie) et celui de PSI a grimpé de 15 à 25 millions d'euros (dont 3,5 millions d’euros d’aides de l’Ademe).

Électricité : Verallia passe au four électrique

Depuis avril 2024, sur son site de Châteaubernard (Charente), Verallia fabrique les bouteilles et les carafes les moins carbonées du marché. Le leader européen de la production de pots et de bouteilles en verre y a en effet investi 57 millions d’euros pour l’installation de son premier four électrique. Officiellement inauguré en septembre, il réduit de 60 % l’empreinte carbone du cognac et des spiritueux distribués dans le verre blanc et extra-blanc de l’entreprise. Développé par la société d’ingénierie Fives, l’appareil est le premier à produire jusqu’à 180 tonnes de verre par jour (300 000 bouteilles environ). C’est deux fois plus que les fours électriques utilisés dans le monde du flaconnage. L’entreprise a bénéficié d’une subvention publique de 13 millions d’euros de France 2030, dont 3 millions d’euros qui seront versés pour un futur deuxième four de ce type.

Géothermie profonde : Roquette puise son eau chaude à 2500 mètres

Le cas reste atypique en France, mais mérite de s’y arrêter. Depuis 2017, l’usine de l’amidonnier Roquette Frères, à Beinheim (Bas-Rhin), est alimentée en chaleur par le site de géothermie profonde à haute température de Rittershoffen, à 15 km de là. Créé par Ecogi, filiale notamment d’Électricité de Strasbourg, elle-même filiale d’EDF, et de Roquette, ce site pompe de l’eau à 170° C à 2 500 mètres de profondeur, et la réinjecte à 70° C en circuit fermé chez Roquette. Ce groupe extrait de l’amidon de matières végétales (essentiellement du maïs) et, pour ce faire, a besoin d’une chaleur à haute température. La géothermie fournit 25 % des besoins énergétiques de l’usine, qui dispose aussi d’une chaudière alimentée en biomasse. L’investissement a été de 45 millions d’euros.

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