Le hall d’assemblage impressionne par son gigantisme. À Lorient (Morbihan), Naval Group construit les navires militaires dans une cale sèche de 15 000 m2, la seule couverte en Europe, haute comme un immeuble de dix étages, longue de 300 m. Dans cette « forme de construction », deux navires peuvent être assemblés en même temps. Et quels navires ! Ces monstres d’acier, de la classe des 4 500 tonnes, font une centaine de mètres de longueur. Dans le fatras de métal, sur les différents ponts en construction, ouvriers et techniciens soudent, percent, installent les équipements (pompes, vannes)tirent les câbles et les tuyaux…
Depuis la construction du bâtiment durant la Première Guerre mondiale, l’industriel y assemble frégates et corvettes de petit et moyen tonnage pour la Marine nationale. Cette histoire s’écrit au fronton du bâtiment, où se côtoient les noms de près de 120 navires nés ici, du premier – le croiseur Lamotte-Piquet en 1924 – à la dernière frégate de défense aérienne, Alsace, livrée en avril. C’est là également que Naval Group construira les trois frégates de défense et d’intervention (FDI) commandées en septembre dernier par la Marine grecque.
La liste n’est pas près de s’arrêter. Naval Group a lancé une modernisation de l’ensemble de son chantier naval lorientais. Dans cette ville industrielle travaillent environ 2 300 salariés du groupe, auxquels s’ajoutent quelque 1 200 sous-traitants. La forme de construction n’est que la partie émergée de cet iceberg industriel. La rivière qui traverse le site, le Scorff, partage en deux les 46 hectares qui empiètent sur deux communes. Sur la rive droite, à Lorient, les bâtiments modernes concentrent les bureaux d’études, de direction et des équipes chargées des grands programmes. C’est dans l’un de ces bâtiments que s’affairent une centaine d’ingénieurs occupés à dessiner les premiers plans du futur porte-avions de nouvelle génération qui succédera au Charles-de-Gaulle… en 2038. Rive gauche, sur la commune de Lanester, se concentrent les activités de fabrication, avec les ateliers des coques et de chaudronnerie. C’est là que les équipes réalisent les opérations de découpe, de formage, de soudure et d’assemblage pour la fabrication des sous-ensembles des navires. Ces sous-ensembles seront ensuite assemblés dans les halls de préfabrication pour former les blocs, soit des sections de navires. Ces masses d’acier imposantes atteignent une douzaine de mètres de hauteur et certaines dépassant 250 tonnes.
« Nous avons lancé un grand plan de modernisation, pour améliorer nos process industriels afin de fabriquer plus vite nos navires. À terme, nous visons le doublement de notre capacité de fabrication pour la porter à deux navires mis à flot par an dès 2022 », précise François Demoulin, le directeur du site de Lorient. Le projet répond au nom de code C20F30. Soit, fabriquer des corvettes en vingt mois et des frégates en trente. Par rapport au milieu des années 2000, ces bâtiments de la classe des 4 000-6 500 tonnes seront fabriqués deux fois plus vite.
Un gain de productivité
Cette accélération est indispensable pour que Naval Group puisse saisir les opportunités offertes par le marché export sans négliger la Marine nationale. C’est le cas pour la nouvelle frégate de défense et d’intervention, la FDI, que vient de commander la Marine hellénique pour une première livraison en 2025. Ce navire fortement armé, capable d’emmener un équipage de 125 marins, est le nouveau fer de lance à l’export de l’industriel. Grâce à ce gain de productivité, le chantier naval sera capable de livrer trois exemplaires d’ici à 2025 à la Marine nationale, tout en disposant de créneaux pour une marine étrangère qui serait pressée d’être livrée. Pour doper sa productivité, le site de Lorient aura investi 40 millions d’euros entre 2018 et 2022.
Conception numérique
Naval Group mise sur une nouvelle méthode de production cadencée, le « takt time », mis en place depuis avril. Chaque navire passe par quatre étapes différentes entre le hall d’assemblage et les quais voisins d’où ils partiront pour les essais fixes ou en mer. Le contenu industriel de chaque étape a été calibré pour respecter une durée de six mois. Pour les 800 collaborateurs dédiés à la production, chaque ensemble de tâches doit être réalisé dans les délais impartis pour ne pas créer de bouchons dans le flux industriel. En amont, les équipes dans les ateliers coque et chaudronnerie doivent produire un sous-ensemble pré-équipé tous les cinq jours et celles des halls de préfabrication livrer un bloc complet toutes les semaines.
La discipline imposée par le « takt time » a nécessité de réaliser des investissements industriels ciblés (agrandissement des surfaces de production, modernisation de certains ateliers, achat de robots de soudage…). La construction de trois ateliers de sablage et de peinture totalement couverts a été l’investissement le plus spectaculaire, nécessitant l’édification de nouveaux bâtiments sur le site. Objectifs : ne plus être tributaire du risque de pluie, qui pouvait décaler de plusieurs jours les opérations de peinture, et maîtriser parfaitement les conditions d’hygrométrie. Les nouvelles cabines de peinture ont permis de gagner cinq à dix jours par an. Une garantie supplémentaire de tenir les cadences.
Autre idée essentielle pour gagner du temps, faciliter au maximum le travail des ouvriers et des techniciens. Comment ? En installant dans chaque tronçon le maximum d’équipements (vannes, pompes, systèmes électriques, tuyauterie…) avant qu’il soit assemblé au reste de la coque. La construction d’un navire sollicitant un grand nombre de corps de métiers – charpentiers, chaudronniers, mécaniciens, électriciens –, l’intérêt est double. D’une part, moins nombreux au même endroit, les techniciens devraient moins se gêner les uns les autres. D’autre part, ils atteignent les endroits devenus moins accessibles après assemblage sans avoir à se contorsionner ou à mettre en place des outillages spécifiques complexes. Les travaux avancent donc plus rapidement. « L’objectif est de livrer chaque bloc à la forme de construction avec un taux d’équipement de 70 %, contre 20 à 50 % actuellement », indique François Demoulin.
La digitalisation accélère aussi la production. Les nouveaux navires sont entièrement conçus numériquement. « La frégate FDI sera construite sans plan papier », explique Olivier de Smirnoff, le directeur des opérations du programme FDI. Le digital a ainsi déboulé dans l’atelier de contrôle de conformité des pièces, où les techniciens ont pour outils de travail une caméra et un PC portable. Lorsqu’ils filment la pièce en tournant autour d’elle, l’image est comparée en direct aux fichiers de conception en 3D enregistrés dans la maquette numérique du navire. En cas de différence sur la géométrie, le logiciel émet une alerte. « C’est comme un détrompeur rapide. On examine en quelques minutes la conformité d’une pièce, quand il fallait plus d’une heure auparavant », explique le technicien. En ordre de bataille pour livrer ses premières frégates FDI à la Marine nationale, Lorient est d’ores et déjà prêt à tourner à plein régime en cas de commandes supplémentaires de la part de marines étrangères.
Vous lisez un article publié dans L'Usine Nouvelle n°3699 de novembre 2021
