À première vue, les skis destinés aux athlètes de compétition et ceux qui feront peut-être votre bonheur cet hiver semblent peu différents. Pourtant, l’essence du bois «a une incidence sur le nerf du ski», souligne Alexandre Rabatel, le responsable de l’atelier skis de course de Rossignol. Le frêne et le hêtre renvoyant «beaucoup d’énergie», ils sont réservés aux stars des pistes pour constituer le noyau de leurs skis. Pour les jeunes et le grand public, l’industriel (1230 personnes, 313 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2021-2022) privilégie le peuplier, considéré comme plus souple, à même de mieux tolérer les différences sur le terrain. L’une des curiosités que l’on découvre en visitant la fabrique des skis destinés aux athlètes, à Saint-Jean-de-Moirans (Isère).
Franck Stassi L'atelier compte un an de stock de bois, «pour l'heure sans difficultés d'approvisionnement», selon son manager. © Franck Stassi
C’est à l’intérieur de son siège, derrière un meuble entièrement dédié aux médailles de Martin Fourcade, quintuple champion olympique en biathlon, que le leader mondial du ski, qui compte 153 athlètes (ski alpin, ski nordique, freeski, snowboard) dans son programme de sponsoring, conçoit et fabrique 8000 paires de skis par an, loin des 160000 paires qui sortent de son usine de Sallanches (Haute-Savoie). Cinquante personnes réalisent sur mesure des équipements destinés à l’écurie de l’équipementier. Rossignol s’enorgueillit de compter plus de 100 champions olympiques en 116 ans d’histoire, dont 59 médailles aux Jeux olympiques de Pékin en 2022.
Une adaptation à la neige
Un an de stock de bois, des machines : il s’agit d’une usine à part entière, où les athlètes se rendent peu – ils font part de leurs prescriptions à l’équipe de R&D. Celle-ci doit «retranscrire les impressions des athlètes, comme en Formule 1. Il faut aussi intégrer le fait que les neiges sont très changeantes», poursuit Alexandre Rabatel. De 20 à 50 paires de ski sont fournies par an aux athlètes. Une vingtaine d’heures sont nécessaires pour fabriquer une paire. Une poignée d’athlètes, notamment Tessa Worley (ski alpin), bénéficient d’un service personnalisé.
Franck Stassi Ces profilés sont fixés sur les skis. © Franck Stassi
Franck Stassi Les skis sont conçus comme des panneaux thermocollés... © Franck Stassi
Franck Stassi ...puis sèchent avant d'être usinés, en phase de finition, à la pierre. © Franck Stassi
Loin du process qui prévaut pour les nouveaux skis recyclables Essential (à hauteur de 77%, contre 9% pour une paire traditionnelle), la fabrication des équipements s’effectue de manière classique, à l’instar d’un panneau sandwich. Une vingtaine de matériaux sont encollés manuellement, dont de la résine Époxy, des fibres ou du Titanal, un alliage d’aluminium. Les carres (arêtes métalliques) sont en acier, «le seul matériau que l’on peut réaffûter». Le thermocollage est réalisé de 150 à 200°C pendant une douzaine de minutes. L’usinage s’effectue avec de la pierre.
À proximité, un atelier met à l'essai des prototypes des skis du groupe (Rossignol et Dynastar), tous débouchés confondus. «Les produits doivent être homologués», rappelle le manager. En plus des sportifs, Rossignol dispose de sa propre équipe d’une vingtaine de testeurs de skis. Avis aux amateurs !
