Dans les deux halls de plus de 5000 mètres carrés de l’usine Rector Lesage de Longueil-Sainte-Marie (Oise), aucun risque d’être serrés. Seules six à sept personnes opèrent simultanément dans ces bâtiments dédiés à la fabrication de prédalles et de poutrelles en béton, avec des unités respectivement dédiées au béton précontraint et au béton armé. Un gigantisme requis pour le coffrage de pièces pouvant atteindre 12 mètres de long et 2,5 mètres de large, qui serviront notamment au lancement de Cameleo, une structure plancher-dalle préfabriquée en béton destinée à affranchir le logement collectif des retombées de poutres et des cloisonnements lourds.
"La préfabrication et l’industrialisation du bâtiment vont apporter des gains de productivité, en permettant d’être plus efficace et de gagner du temps. Chaque acteur du bâtiment pourra redorer ses marges", vante Come Lesage, responsable du marketing stratégique de Rector Lesage.
Cette société familiale située à Mulhouse (Haut-Rhin) compte 25 sites en Europe et 1 000 salariés, pour un chiffre d’affaires de 230 millions d’euros. Elle est spécialisée dans les produits préfabriqués et les systèmes constructifs, et leader français du marché des planchers en béton précontraint pour l’habitat individuel. Un marché que l’entreprise s’est efforcée de diversifier, avec 50 % de ses ventes désormais réalisées en habitat collectif.
Un bâtiment plus modulaire
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La préfabrication dans le logement représente 30 % des volumes dans le Sud-Ouest et 10 à 15 % en région parisienne, estime l’entreprise, qui compte sur un système adapté aux grands espaces (sans murs porteurs, sans murs de refend ni poutres porteuses) pour s’imposer.
Les pré-murs, les poteaux et les balcons sont préfabriqués. Les plateaux peuvent être librement aménagés avec plusieurs types de cloisonnements et être reconfigurés tout au long de la vie du bâtiment. "Cameleo exploite les performances mécaniques du béton armé", appuie le manager. Malgré un surcoût de 8 % par rapport à d’autres solutions, Rector Lesage promet de réaliser 15 % à 20 % d’économies de CO2, et des gains de temps de réalisation de 25 % par rapport au béton banché.
"Le chantier devient un lieu d’assemblage d’éléments préfabriqués. Le plancher-dalle existe dans les codes de béton armé. En préfabrication, la plupart des aciers étant déjà positionnés en usine, nous n’avons qu’à mettre en œuvre la pré-dalle", se réjouit Xavier Tournillon, directeur technique du promoteur francilien Paris Ouest Construction, qui a signé, à l’aide de Cameleo, la réalisation d’un immeuble d’habitation collectif dans l’Essonne.
Des ateliers dédiés au béton armé
Dans les ateliers de Rector Lesage, le bâtiment dédié au béton armé abrite la fabrication des prédalles, des pièces de coffrage qui incluent les armatures et les outils du plancher – il n’y a plus qu’à couler du béton au-dessus. Les tables de coulage du béton sont coffrées manuellement et préparées à l’aide d’huiles végétales. Le ferraillage s’effectue sur des tables permettant de réaliser des produits de 12,3 mètres de long, 2,5 mètres de large et 7,5 centimètres de hauteur. L’étuvage s’effectue à 45 degrés, pendant sept heures au minimum, avant l’opération de démoulage.
Franck Stassi 
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Franck Stassi "La construction hors-site garantit la qualité des éléments. La non-qualité représente 10 milliards d’euros par an dans le bâtiment", rappelle Côme Lesage. Testé depuis 2014 au travers de plusieurs chantiers, Cameleo est officiellement commercialisé en ce mois d’octobre, malgré un marché de la construction fortement chahuté.
