En Allemagne, le chimiste Covestro, avec l’aide de partenaires scientifiques, est parvenu à recycler les émissions de dioxyde de carbone industrielles et à les utiliser dans la production de matériaux. Après plusieurs années de recherche, le fabricant de polymère a mis au point un process utilisant le carbone provenant des effluents gazeux industriels pour faire du polyol, l’un des principaux ingrédients du polyuréthane. Appelée Cardyon, cette technologie consiste à utiliser un catalyseur, une poudre blanche, qui fait réagir le CO2, très pauvre en énergie, avec des époxydes hautement énergétiques.
Le catalyseur assure la fusion entre les deux, remplaçant partiellement les composants dérivés du pétrole qui sont normalement contenus dans ce type de produit.
20% de polyols issus du CO2
Covestro, qui veut devenir un acteur de l’économie circulaire, a investi 15 millions d’euros dans une unité pilote à Dormagen (Allemagne) d'une capacité annuelle de production est de 5 000 tonnes. Elle est alimentée à 20% par des rejets gazeux d’un producteur d’ammoniaque voisin. Le liquide visqueux qui en sort, intégré dans un polyuréthane thermoplastique, est d’ores et déjà utilisé dans la fabrication de matelas, de textile pour l’habillement, de revêtements de sol de terrain de sport et bientôt dans des matériaux d’isolation.
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Selon une étude réalisée par l’université germanique d’Aix-la-Chapelle, l’un des 14 partenaires du projet européen Carbon4pur, qui a rendu possible le projet de Covestro, un kilogramme de polyol Cardyon réduit de 18% les émissions de GES par rapport à son équivalent pétrochimique.
Après le dioxyde, le monoxyde de carbone
Même en de faibles quantités, cette première industrialisation est prometteuse pour le consortium. Ses acteurs, dont fait partie ArcelorMittal, capitalisent dessus. La sidérurgie étant un grand émetteur de CO2, les gaz issus de la production d’acier sont ciblés pour être purifiés et transformés en polyols. Les premiers résultats positifs ont été révélés en mars dernier. Ils ont été communiqués après un peu plus de trois années de travaux menées à l’échelle de laboratoire par l’université de Gand. Outre le dioxyde de carbone, le monoxyde de carbone a réussi à être valorisé.
De bonnes nouvelles qui devront quand même attendre avant de passer à l’échelle. Six ans sont encore nécessaires pour raccorder une usine sidérurgique et une unité de production de polyols.
