« Le conteneur, c’est fascinant. C’est un produit robuste, d’une simplicité extrême, multimodal, et l’un des seuls sur lequel la planète entière est d’accord », s’enthousiasme Félix Baezner, le PDG de Capsa Container, une entreprise spécialisée dans leur transformation. En réalité, si les conteneurs sont identiques, au centimètre près, dans le monde entier, ils se déclinent en plusieurs versions : 10 pieds, 20 pieds, 40 pieds, « high cube » (format plus haut), frigorifiques, « open top » (à toit ouvert)…
Et s’ils voyagent sur toutes les mers du globe, les hommes ont aussi découvert leur intérêt sur la terre ferme. Car un conteneur maritime, c’est un cube en acier métallique extrêmement résistant, fabriqué en général en Chine, et que l’on peut aménager ou percer d’ouvertures selon ses besoins. Ils ont longtemps servi tels quels comme espace de stockage ou local technique. Transportables, les industriels pouvaient les envoyer à l’autre bout du monde sur des sites miniers ou pétroliers.
En phase avec les aspirations écologiques
- 0=
Mars 2026
Polypropylène - 05-1-52 Chutes PP rigides naturelsVariation en €/tonne
- -5+100.0
Mars 2026
Vieux papiers, sortes ordinaires - Moyenne France-Export - 1.05 Ondulés récupérés (ex A5)Variation en €/tonne
- -11+10.0
Mars 2026
Plastiques issus des DEEE - PAMVariation en €/tonne
Nous les aménageons pour y mettre des onduleurs de centrales photovoltaïques ou du matériel informatique pour l’armée en opération.
— Franck Chapelier, fondateur de Containers Solution
« Aujourd’hui, nous les aménageons pour y mettre des onduleurs de centrales photovoltaïques ou du matériel informatique pour l’armée en opération », explique Franck Chapelier, le fondateur de Containers Solutions. Ils peuvent aussi servir à des opérations plus complexes quand ils abritent de véritables petites usines pour produire localement, en phase avec les aspirations écologiques et l’économie circulaire. Le conteneur a également été adopté par les architectes, qui apprécient son esthétique. Bruts, dotés de bardage en bois ou entièrement habillés, ils requièrent, pour l’habitat, une excellente isolation, et accueillent aussi désormais des piscines.
Dans le BTP, c’est une alternative économique, car le conteneur-maison peut être aménagé en usine selon des processus industriels avant d’être déposé sur le terrain. L’entreprise B3 Ecodesign a ainsi repris des ateliers (et des ouvriers) de PSA Rennes et développe, « à la chaîne », des programmes de petits lotissements, avec des maisons 20 à 30 % moins chères que des constructions traditionnelles. Problème, le coût des conteneurs flambe avec les perturbations du commerce international. Un phénomène conjoncturel, estiment les professionnels.
Agricool fait pousser les fraises et aromates en boîte
Agricool La ferme urbaine d'Agricool, composée d'une dizaine de conteneurs, a produit 50 000 barquettes de fraises en 2020. (Agricool)
Agricool utilise des conteneurs frigorifiques, dits de « dernier voyage », ceux qui ont terminé leur vie sur les mers.
Cultiver des herbes aromatiques, des salades et des fraises au plus près des consommateurs, dans des environnements urbains où l’espace est contraint, c’est le pari d’Agricool. En 2020, la start-up, installée à La Courneuve (Seine-Saint-Denis), a produit 50 000 barquettes de fraises et 300 000 barquettes d’herbes aromatiques et de salades grâce à huit conteneurs (auxquels s’en ajoutent trois autres techniques). Elle utilise des conteneurs frigorifiques, dits de « dernier voyage », ceux qui ont terminé leur vie sur les mers. « Par rapport aux cultures sous serres chauffées au gaz, nos conteneurs bien isolés présentent un meilleur bilan carbone : moins d’énergie et une chaleur générée par de l’électricité renouvelable à base d’hydraulique et d’éolien », explique Pierre Jay, le directeur technique d’Agricool.
L’ingénierie a été réalisée par l’entreprise et l’aménagement par un chantier naval, Les Constructions mécaniques de Normandie. Aujourd’hui, les fraises d’Agricool sont au prix des fraises bio (10 à 20 % plus cher que des fraises de pleine terre), mais les herbes sont au même prix que la concurrence. Agricool a toutefois appris de son expérience et fait évoluer son modèle de distribution. Après avoir approvisionné un à un une cinquantaine de magasins alimentaires parisiens, sa nouvelle ferme de 32 conteneurs s’installe cette année à Dammartin-en-Goële (Seine-et-Marne), à côté de l’entrepôt logistique de Monoprix et de Franprix qui assurera la livraison. Pas rentable de gérer la logistique du dernier kilomètre sans passer par les distributeurs.
Né d’une seule ferme aménage des yaourteries dans des conteneurs 20 pieds
D. R. Une solution locale et clé en mains. Le conteneur est loué à un éleveur laitier pour lui permettre de mieux valoriser sa production. (D.R.)
L’entreprise Né d’une seule ferme, créée en 2019 par un ancien syndicaliste agricole, André Bonnard, a imaginé des micro-yaourteries en conteneurs installées sur les exploitations.
Les consommateurs veulent du local et les éleveurs veulent valoriser leur lait. Fort de ce constat, l’entreprise Né d’une seule ferme, créée en 2019 par un ancien syndicaliste agricole, André Bonnard, a imaginé des micro-yaourteries en conteneurs installées sur les exploitations. « Dans ce conteneur de 20 pieds livré par camion, tout est optimisé. Il comprend un pasteurisateur, une étuve réversible qui monte à 45°C puis se transforme en chambre froide, et une conditionneuse », explique la directrice des études de la start-up, Florence Loyer. Le pasteurisateur contient 200 litres, permettant de fabriquer des lots de 1 600 yaourts nature, à la myrtille, au citron ou à la vanille.
Pour le fermier, il suffit de prévoir une zone d’installation, ainsi que les arrivées d’eau et l’alimentation électrique. Originalité : le système n’est pas vendu mais loué 1 300 euros par mois. C’est du manufacturing as a service (MAS), à l’image du software as a service (SaaS). Né d’une seule ferme s’occupe aussi des agréments sanitaires et de la formation. La start-up a négocié un partenariat avec Intermarché (présent au capital) qui commercialise les yaourts. Mais l’exploitant peut aussi les vendre en direct. Le système permet de valoriser le lait à 550 euros les 1 000 litres. Six yaourteries, dont les conteneurs ont été aménagés par Fermalab, sont en service. La société prévoit d’en installer 35 à 40 d’ici à 2022. Elle mène actuellement une campagne de financement participatif pour accélérer son développement. Espérant rebondir sur l’appétence pour les circuits courts.
Gazelle Tech, des micro-usines auto faciles à implanter
Arthur Pequin / Bordeaux Métropole Gaël Lavaud, le dirigeant de Gazelle Tech, veut réinvestir l'emploi local avec des micro-usines installées dans des conteneurs pour assembler ses véhicules livrés en pièces détachées. (Arthur Pequin / Bordeaux Métropole)
Pour le constructeur de voitures en matériaux composites Gazelle Tech, le conteneur 20 pieds sert aussi bien à installer une petite usine qu’à transporter les pièces détachées de véhicules.
La micro-usine pilote de Gazelle Tech, constituée de cinq conteneurs de 20 pieds, est déjà installée à Blanquefort, dans la banlieue de Bordeaux. L’équipe de Gaël Lavaud, un ingénieur passionné de mécanique qui a fait ses armes chez Renault et Goupil, travaille sur l’homologation d’un véhicule en matériaux composites qui pourrait être produit un peu partout en France et dans le monde. Le conteneur est ici à la base d’un système de production local et écologique. Multifonction, il sert aussi bien à installer une petite usine qu’à transporter les pièces détachées du véhicule (il peut contenir jusqu’à quatre véhicules en pièces détachées). « L’idée, c’est de réinvestir l’emploi local et de créer de la valeur là où les véhicules seront commercialisés », explique le dirigeant, qui a conçu un châssis très simple à monter, puisqu’il comporte dix pièces, contre 200 en moyenne.
Parallèlement à l’homologation du véhicule, un partenariat a été conclu pour développer la formation des opérateurs. Gazelle Tech travaille aussi sur la légèreté, car le poids d’un véhicule représente « les trois quarts de sa consommation ». Le prototype électrique de Gazelle Tech pèse 900 kg (contre 1,5 t pour une Zoé), avec une autonomie de 180 km, mais la société envisage aussi une version thermique. La fabrication par assemblage de pièces totalement ou partiellement détachées (CKD ou SKD) est déjà utilisée par les constructeurs dans de nombreux pays mais, compte tenu de la complexité des véhicules, elle nécessite des chaînes de montage beaucoup plus sophistiquées. Gazelle Tech espère obtenir ses homologations à la fin de l’année.
Polyloop propose des unités de recyclage autonomes
Polyloop Cette smart factory, qui cible les plasturgistes, peut transformer 300 kg de PVC composites par cycle de traitement. (Polyloop)
La smart factory de Polyloop est composée d’un conteneur de 40 pieds à l’horizontale et d’un autre de 20 pieds à la verticale pour le séchage.
Aller vers les déchets plutôt que de les faire venir dans une grande usine de recyclage. Avec cette idée simple, Polyloop débutera à la fin de l’année l’industrialisation d’une solution plug and play de recyclage de PVC composites installée directement chez les clients. Elle permet en particulier de séparer et de recycler des matières composées de plastiques différents. « La solution technique de dissolution et précipitation des déchets pour aboutir à un polymère réutilisable a déjà été mise en œuvre par Solvay, mais la rentabilité économique n’était pas au rendez-vous à cause du coût de la collecte et des transports des matières », explique Gabriel Fraysse, le cofondateur de Polyloop. Sa smart factory conçue à Romans-sur-Isère (Drôme) est composée d’un conteneur de 40 pieds à l’horizontale et d’un autre de 20 pieds à la verticale pour le séchage.
Les solvants sont réutilisés, car le tout fonctionne en circuit fermé. Les conteneurs sont du « premier voyage », c’est-à-dire quasiment neufs, pour présenter toutes les garanties de résistance à un processus chimique. Chaque cycle de traitement peut transformer 300 kg de matière. La société, soutenue par une subvention de l’Ademe de 2,7 millions obtenue en 2019, cible son offre principalement sur les plasturgistes, afin qu’ils réutilisent les rebuts de leur production, mais aussi leurs produits en fin de vie, s’ils veulent les récupérer. La micro-usine est développée par MTB, spécialiste de lignes de recyclage de câbles, de pneus ou de déchets électroniques intégrées dans des conteneurs. Le coût de cette unité de recyclage chimique est évalué à 3 millions d’euros.
La filière drone mise sur la cargo-architecture
LFA / Capsa Container Le bâtiment conçu par les agences LFA et Calq sur l'ancienne base militaire de Brétigny-sur-Orge (Essonne) est le plus grand immeuble de bureaux réalisé avec des conteneurs en France. (LFA / Capsa Container)
Sur l’ancien aéroport militaire de Brétigny-sur-Orge se dresse depuis le mois de mai le plus grand immeuble de bureaux de France construit à partir de conteneurs.
Sur l’ancien aéroport militaire de Brétigny-sur-Orge (Essonne) se dresse depuis le mois de mai le plus grand immeuble de bureaux de France construit à partir de conteneurs. Il a été commandé par la communauté de communes Cœur d’Essonne agglomération, qui a repris les 300 hectares de la base aérienne pour les revitaliser. Ce bâtiment abritera des entreprises et des partenaires du cluster régional sur les drones. La structure légère en métal et en verre comprend plusieurs piles de conteneurs sur trois niveaux, reliés par des plateaux et desservis par des coursives.
« C’est un mode de construction très rapide, puisqu’une fois la phase d’étude réalisée, nous livrons en dix mois un bâtiment de 1 800 m2. C’est un exploit. Et nous avons vraiment mis le doigt sur un nouveau système de construction avec ce projet », se réjouit Félix Baezner, le directeur général de Capsa Container. L’idée d’utiliser des conteneurs a été mise en avant par les agences d’architecture LFA et Calq. Ceux-ci seront aménagés en bureaux, en salles de réunion ou en ateliers sur des plateaux ouverts. L’ensemble des bureaux, sanitaires et salles de réunion mobilise 27 conteneurs de 20 pieds et 6 autres de 40 pieds. Les zones techniques et le totem haut qui évoquera les anciens voyages en cargo en utilisent 12 de 40 pieds. Le tout pour un coût de construction de 4 millions d’euros.
