Dans le taxi qui nous ramène de l’usine Bultex de Noyen-sur-Sarthe (Sarthe), petit village de 2 633 habitants situé à 30 kilomètres du Mans, le chauffeur de taxi, originaire du cru, confie qu’il a eu «peur, à de nombreuses reprises, que l’usine ne ferme. C’est un élément essentiel pour l’emploi dans le secteur.» Sa mère, notamment, a travaillé à la fabrication des matelas de la célèbre marque, regroupée dans le groupe Cofel (quatre usines en France, 850 personnes. 240 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2022) avec Epeda et Merinos.
Comment Bultex parvient à résister en produisant en France face à la concurrence intense sur le marché du matelas ? «Nous essayons d’automatiser certaines étapes de la production pour gagner en ergonomie et en productivité», explique Luis Flaquer, le directeur général du groupe, en présentant le résultat des 4,3 millions d’euros investis dans les bâtiments (27 710 mètres carrés après agrandissement) réceptionnés en mai 2022 et les machines, afin de conforter la performance du site.
«A Noyen, l’extension a permis de gagner en ergonomie et en compétitivité. Avec la robotisation, on peut davantage produire de matelas et de sommiers, avec le même nombre de personnes. En moins de trois ans, les robots sont amortis», poursuit le dirigeant, qui s'enorgueillit que les numéros 1 et 2 du marché français de la literie, But et Conforama, fassent principalement confiance à son groupe, quand Ikea, troisième acteur du marché en France, s’approvisionne majoritairement en Pologne.
Attention à la mousse
Franck Stassi La mousse (blanche ou grise) arrive comprimée...
Franck Stassi ...avant d'être prête à tailler (Photos : Franck Stassi)
L’usine de Noyen-sur-Sarthe, constituée d’un lieu de stockage créé en 1995 et complété par une unité de production inaugurée en 1998, a été agrandie à quatre reprises. Elle fabrique des sommiers (72 000 unités fabriquées en 2020, dernier chiffre fourni) et des matelas (197 000 unités, pour une capacité de 200 000). Le lieu compte 140 collaborateurs, et 70 intérimaires en périodes hautes, de décembre à fin février et en juin-juillet-août. «C’est souvent l’été que les gens changent leurs lits, avec les soldes, des promotions, et des déménagements», souligne François Bienfait, le directeur de l’usine.
Avant le transfert des matières premières sur la chaîne, 24 heures sont requises pour décompresser la mousse, composant principal des matelas. Stockée en rouleaux, elle est désormais découpée dans l’usine, «ce qui a réduit de 80% le volume des camions entrants», se félicite François Bienfait. Huit matelas peuvent être taillés dans ces blocs de 1200 kg et de 1230 centimètres de haut. Les chutes de production sont comprimées, puis revendues. Coup de frein au parti-pris environnemental, le taux de polyols recyclés atteint au maximum 20%, explique le manager.
Franck Stassi Ces plateaux hiver sont prêts à poursuivre leur chemin sur la chaîne de production.
Pour la réalisation des plateaux, qui se situent au-dessus des matelas, la plupart des coutures périmétrales ont été automatisées, à l’exception des plateaux en mousse à mémoire de forme. Un plateau pèse environ 10 kg. Des dépileurs permettent par ailleurs de poser les cœurs des matelas de matière automatique, afin de gagner en ergonomie.
L'automatisation croissante n’empêche pas une forte présence humaine sur le site : «il faut la main de l’homme à toutes les opérations ou presque, c’est de l’artisanat à échelle industrielle.» Le gansage des matelas, qui permet de refermer leur millefeuille de composants, reste réalisé à la main. 8 000 matelas sont stockés dans l’entrepôt, apte à en accueillir le double, avec une moyenne de trois jours entre la commande et la livraison.
L’estampille «made in France» ne paie pas
Franck Stassi Ce robot assemble 95% des sommiers fabriqués sur place.
Il faut s’éloigner en direction de l’atelier de fabrication de sommiers pour être confronté à une nouvelle machine encagée. Opération à hauts risques, donc, avec une assembleuse-agrafeuse qui, en quelques minutes, joint les lattes des sommiers à leur cadre. Installée il y a deux ans, elle prend en charge 95% des produits. «Les sommiers sont des produits en bois qui se prêtent à une automatisation parfaite. Nous déployons progressivement ce type de robots. L’agrafage automatique réduit le risque d’accidentologie, et permet de gagner en vitesse d’exécution», décrit Luis Flaquer. Le montant de l’investissement n’est pas communiqué.
Ces gains de productivité sont indispensables, estime Luis Flaquer : «75% des Français considèrent que le «made in France» est très important, mais seulement 30% des consommateurs sont prêts à payer 15% de plus pour un matelas made in France. Nous devons donc renforcer notre compétitivité.» Face à l’inflation, Cofel s’applique à proposer un design "low cost", sur certains matelas, avec des matières différentes. Le nombre de références est simplifié. Les coûts de matières ont augmenté de 25% en deux ans, et les prix de vente «de moins de 10%».
Prochaine étape pour le groupe : développer l’export, qui a représenté 10 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2022, sur un total de 240 millions. Cofel entend suivre le développement international des hôteliers déjà clients. Côté particuliers, l’entreprise sait que les belles années viennent de passer : «on a fait de très bonnes années 2020 et 2021 sous l’effet d’un renforcement de l’aménagement de la maison dans la lignée des confinements», rappelle François Bienfait.
