Dans son divorce avec FMC en 2021, Technip Energies a gagné une pépite industrielle : l’usine de Sens (Yonne), ex-Luceat, qui fabrique des bras de chargement, initialement pour le pétrole et désormais principalement le gaz naturel liquéfié (GNL). Leur point fort ? Un système de déconnexion d’urgence automatique totalement sécurisé. Déjà, 15 000 bras produits ici ont été installés dans le monde, dans les terminaux pétroliers et gaziers, terrestres, flottants ou navigants. Des bras qu’il faut ensuite entretenir. Avec l’essor du GNL, le carnet de commandes est plein. En 2020, l’entité a réalisé un chiffre d’affaires de 53 millions d’euros.
Hervé Boutet Un site d’innovation
Cela n’empêche pas Bertrand Chupin, le président de FMC Loading Systems, de pousser les 330 collaborateurs de cette filiale à 100 % de Technip Energies, dont 300 travaillent à Sens, à continuer d’innover et à se diversifier. Tous les ans, 1 à 1,5 % du chiffre d’affaires est investi en R & D. C’est à Sens qu’ont été conçus et testés sur un banc d’essai inédit les bras de chargement pour la première unité GNL flottante, le Prélude de Shell, mise en service au large de l’Australie en 2017.
C’est là aussi que Technip Energies développe un système de connexion automatique, et non plus manuel, et un bras 100 % électrique, et non plus hydraulique. Là encore que sont développés les outils de réalité virtuelle pour la formation et la maintenance à distance. C’est de là, enfin, que sortent les trois premiers bras de chargement de CO2 liquide au monde, qui seront installés en Norvège pour le projet de stockage sous-marin de CO2 Northern Lights.
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Le site de Sens – 85 000 m2 au milieu des champs – héberge toutes les activités de cette filiale autonome : les études, la vente, la R & D, la maintenance et, bien sûr, la fabrication des bras de chargement dans un atelier de 16 000 m2, jusqu’à leur test sous haute pression avant leur départ par bateau sur l’Yonne et via la Seine, jusqu’au port du Havre.
Hervé Boutet Protégés par 49 brevets, ces bras, qui pèsent jusqu’à 130 tonnes, y sont assemblés, soudés, connectés aux systèmes hydrauliques et électrotechniques et peints, puis emballés dans des structures de bois massif sur mesure. La production est assurée par 55 salariés, dont une quinzaine de soudeurs, en 2 x 8, voire en 3 x 8 si besoin. Pour répondre à la demande, deux nouvelles lignes de soudure viennent d’être installées. Après le GNL et le CO2, l’usine pourrait demain produire des bras de chargement pour l’hydrogène liquide et de l’ammoniac. « Nous avons beaucoup de compétences sur lesquelles capitaliser pour la transition énergétique », assure Bertrand Chupin. La preuve est déjà faite.
Photos Hervé Boutet pour L'Usine Nouvelle
Vous lisez un article du magazine 3705 d'avril 2022
