C’est un site qui est appelé à produire la moitié des cartes bancaires utilisées en Europe. Mardi 15 octobre, l’entreprise française Idemia Secure Transactions (IST) (1,5 milliard d’euros de chiffre d’affaires en 2023 et 10000 salariés) a inauguré sa nouvelle usine à Vitré (Ille-et-Vilaine). Elle sera dédiée à la fabrication de cartes bancaires, de cartes SIM mais aussi de composants de connectivité pour l’automobile ainsi que de cartes NFC capables de déverrouiller les véhicules.
D’une superficie de 8300 m², dont 5550 m² dédiés aux activités industrielles, le site a représenté un investissement de plus de 20 millions d’euros, dont 1,5 à 1,8 million d’euros apportés par l’Union européenne, l’État et les collectivités locales. Doté entre autres d'une vaste ombrière solaire au-dessus de son parking et d'un système de récupération de chaleur sur ses groupes froid, le bâtiment réduit sa consommation d'énergie de 20%.
IST exploitait jusqu’à présent une autre usine à Vitré dont le déménagement des 200 machines a eu lieu cet été. «Le site actuel a plus de 30 ans, il ne répondait plus à l’évolution de nos produits et à l’intégration de nouveaux, indique Nicolas Miannay, vice-président exécutif des opérations et des services industriels chez IST. Nous allons multiplier par cinq la production de nos cartes NFC dans l’automobile, il fallait augmenter nos capacités et évoluer aux nouveaux standards industriels.»
Après avoir soulevé les craintes d’une délocalisation de l’activité à Shenzhen (Chine), l’entreprise a décidé de rester en Bretagne. Outre le soutien des élus locaux, ce choix s’explique la stratégie d’IST qui souhaite pouvoir maitriser en Europe l’ensemble de la production de ses produits, de la conception des puces à leur usinage. Un partenariat avec GlobalFoundries pour fabriquer une puce post-quantique en Allemagne à partir de 2026 a été annoncé en ce sens lors de l'inauguration.
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Augmentation de la productivité
Dotée d’une équipe de 500 personnes, la nouvelle usine d’Idemia a débuté sa production en août en 3x8. Un gain de productivité de 10% est attendu par rapport à l’ancien site grâce à l’installation de robots collaboratifs sur les lignes de production. Certaines machines bénéficient aussi de systèmes de maintenance prédictive pour optimiser leur disponibilité. Enfin, la gestion des flux a entièrement été revue. Organisée autour de l’entrepôt de façon circulaire, elle permet de gagner du temps entre les différentes étapes, de la transformation de la matière à l’expédition des produits finis.
Mais comment fabrique-t-on une carte bancaire ? Après l’impression de leur visuel par des imprimantes offset, numériques ou sérigraphiques, les futures cartes bancaires, dotées de cinq couches, prennent forme avec l’ajout d’une fine antenne centrale pour le paiement sans contact, avant de recevoir les films de protection. Elles sont ensuite fraisées pour accueillir leur puce puis minutieusement contrôlées.
Le site en produira 100 millions chaque année dont 80% à destination de pays étrangers. En parallèle, une équipe de R&D travaille sur place pour proposer des modèles en phase avec les demandes des consommateurs. Des cartes métalliques plus lourdes ont ainsi été développées pour le marché américain, d'autres permettant de s’identifier avec une empreinte digitale lors d'un achat sont aussi à l'ordre du jour.
