Au milieu de la campagne, le Parc industriel de la plaine de l’Ain (Pipa), situé sur la commune de Saint-Vulbas (Ain), abrite plusieurs sites industriels. A commencer par les sites de Trédi, qui traite les gaz industriels et les déchets industriels dangereux à haute technicité, et Speichim Processing, qui régénère les solvants industriels avec de la distillation à façon. Quarante colonnes en inox pointent vers le ciel au milieu d’un site particulièrement sécurisé, classé Seveso seuil haut. "C’est une usine modèle sur la réglementation, la Dreal l’a montré en exemple, se félicite Marc Peyrou, directeur commercial de Speichim Processing. Et nous sommes dans une zone peu urbanisée." L’entreprise ne rencontre pas d’opposition de la population locale, beaucoup plus mobilisée contre la centrale nucléaire du Bugey, qui se trouve aussi sur le territoire de la commune…
Implanté depuis 1989 dans l’Ain, Speichim emploie 70 salariés. "Notre métier, c’est la distillation, un domaine de niche, prévient Laurent Carmona, directeur opérationnel industriel pour les quatre sites Speichim - les trois autres étant installés à Mourenx (Pyrénées-Atlantiques), Beaufort (Isère) et Tarragone en Espagne. Deux types de produits rentrent dans l’usine : les solvants industriels, qui sont distillés et redeviennent des solvants neufs, et des mélanges complexes qui sont purifiés pour obtenir des intermédiaires de synthèse. Nos clients viennent de la chimie fine, de la pharmacie, des cosmétiques et de l’agrochimie." Les solvants leur servent à décaper, diluer, purifier, décaper…Recyclés, "ils permettent de réduire de 80% les émissions de CO2 par rapport à des solvants vierges et coûtent actuellement 20% moins cher, précise Laurent Carmona. Ils représentent 60% de l’activité du site."
Un procédé unique pour chaque client
L’ancêtre de Speichim était un chaudronnier qui fabriquait des alambics. L’entreprise a pris son nom en 1953, puis a été rachetée quarante ans plus tard par Technip, avant de tomber en 1998 dans l’escarcelle de Trédi, qui sera lui-même repris par Séché en 2002.
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"Pour chaque client, il existe un produit différent et nous devons répondre avec un procédé unique, précise le directeur opérationnel. Nous nous appuyons sur notre laboratoire et nous avons développé 15 nouveaux produits l’an passé à Saint-Vulbas." Speichim travaille sur plusieurs projets européens, dont MMAtwo qui regroupe une quinzaine d’acteurs européens sur le recyclage du plexiglas. Celui-ci nécessite de passer par de la dépolymérisation puis de la repolymérisation. Actuellement, ils en sont au stade du pilote. "Nous intervenons quand il y a de la purification. De nouvelles boucles d’économie circulaire restent à créer."
Speichim aura investi 6 millions d’euros en 2021 dans plusieurs évolutions de sites, dont une nouvelle colonne à Saint-Vulbas, et prévoit d’investir encore davantage dans les prochaines années. Ce, avec un chiffre d’affaires de 50 millions d’euros. Parfois, le groupe accompagne l'investissement de son client, qui finit par produire lui-même le solvant. Les chimistes ont peu de capacités pour développer des produits de niche. Ils sous-traitent également pour les compétences. "Quand on intervient, c’est qu’il y a une difficulté", reconnaît Laurent Carmona.
Speiching Processing Quarante colonnes de distillation produisent sur le site de la Plaine de l'Ain.
Colonnes de distillation et alambics
A Saint-Vulbas, les produits arrivent pour l’essentiel en citernes. Une fois dépotées, elles sont pesées, puis des échantillons de 1 à 10 kg sont prélevés pour analyser la composition et s’assurer qu’elle est conforme au standard attendu. Une phase pilote est ensuite menée en laboratoire pour ajuster le procédé, avec 1 à 10 tonnes de produit. Quand cette étape est validée, on peut passer à la production industrielle dans la colonne de distillation sur des dizaines voire des centaines de tonnes.
A proximité des colonnes, quelques bâtiments abritent la salle des commandes. C’est là que la distillation est pilotée, mais aussi là que doit être détecté un éventuel départ d’incendie. Le site est équipé de nombreux capteurs, notamment pour détecter des émissions de gaz. La colonne comprend un alambic géant et des plateaux. Selon la colonne et le produit, la production peut atteindre entre 100kg et 3 tonnes par heure.
Dans le laboratoire, en plus des analyses nécessaires à l’arrivée des citernes de solvant à régénérer, d’autres sont réalisées durant la production et en fin de cycle. C’est aussi le coeur du développement de la R&D. "L’intérêt est de travailler un produit avec les procédés les plus simples, explique Laurent Carmona. Si c’est trop compliqué, le coût sera trop élevé." En fin de production, il reste des déchets, environ un tiers des volumes traités. Une partie d’entre eux est incinérée sur le site Trédi voisin.
