C’est au bout d’une route cabossée, rénovée sur sa dernière partie, que l’on trouve l’usine de Soremo. Installé dans la zone industrielle de Chaumont (Haute-Marne), le site produit de l’aluminium recyclé à partir de moteurs de voiture. 38 personnes y travaillent, et ont produit en 2021 près de 62 000 tonnes d’aluminium recyclé à partir de ces composants en fin de vie, provenant essentiellement des centres de traitement des VHU (véhicules hors d’usage).
Alors que les cours des matières premières s’envolent, Soremo (pour Société de recyclage des moteurs) réalise 47 millions d’euros de chiffre d’affaires (dernier exercice) et recycle 500 000 moteurs en un an. La PME a multiplié par trois ses revenus en dix ans. Elle n’enregistre pas de turnover, et le site fonctionne à 90% de ses capacités. «Nous avons su nous adapter, pendant la pandémie et le premier confinement, se félicite Pierre Santini, le directeur général de cette entreprise familiale, créée en 1986 par son père et qu’il dirige avec Emmanuelle Santini. Nous avons réalisé une de nos meilleures années en 2020. Nous n’avons jamais arrêté. Il n’y avait plus de commandes, mais nous continuions à produire et avons transformé tout ce qui était en stock. Quand les constructeurs ont redémarré, nous étions les seuls à pouvoir les livrer. C’était un excellent moment pour la cohésion de l’entreprise.»
Acier et fonte revendus près de 300 euros
Rendez-vous à l’intérieur du site. Un camion entre pour sa pesée et le contrôle de la radioactivité. Il avance ensuite jusqu’à un vaste hangar destiné à vider le chargement. Aussitôt, un opérateur manie une grue équipée d’une énorme pince pour séparer les moteurs, qui contiennent 30% d’aluminium, des blocs en fonte et acier, dont la part d’aluminium est limitée à 15% maximum. Ce tri est guidé par des considérations financières. Les moteurs qui contiennent le plus d’aluminium sont achetés 500 euros la tonne, contre 400 euros pour les autres. Et il n’est pas rare de trouver des intrus dans le chargement (jantes et pneus, moteurs de camion qui contiennent très peu du métal recherché). Le grutier a 25 à 30 minutes pour réaliser l’opération. Les deux tas sont pesés, puis à nouveau mélangés.
Guittet Pascal Le grutier sépare les moteurs contenant beaucoup d'aluminium des autres, pour des considérations financières. Photo Pascal Guittet
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Les moteurs sont ensuite envoyés par convoyeur vers le broyeur, avec ses peignes et ses marteaux de 100 kilos qui tournent à 200 km/h. Le convoyeur peut traiter 60 tonnes par heure. Réduits en déchets, avec une granulométrie d’une dizaine de centimètres, ils atterrissent dans «une machine à laver avec un tambour géant, comme la décrit Pierre Santini. Ensuite, les boues de lavage très calorifiques seront transférées chez un cimentier.» L’étape suivante concerne le tri magnétique, qui vise à séparer les non-ferreux des aciers et de la fonte. A l’étape suivante, un ouvrier procède à un contrôle manuel de la fonte et de l’acier afin de retirer tous les éléments qui pourraient affecter la qualité de ces produits.
«L’acier et la fonte sont revendus 300 euros la tonne, deux fois plus qu’il y a deux ans, mais moins que le prix d’achat des moteurs. D’où l’importance de produire les lingots d’aluminium pour réaliser des marges», décrit le patron de la PME. L’essentiel de l’acier et de la fonte est vendu aux aciéries, comme celle d’ArcelorMittal à Differdange au Luxembourg. A l’extérieur du bâtiment, se trouvent des zones de stockage pour les moteurs, les différents métaux, ainsi que les caoutchoucs et plastiques, qui rejoindront également une cimenterie. Un peu plus loin, apparaît un stock de moteurs neufs, mais destinés au rebut pour défaut de fabrication, en provenance essentiellement d’usines françaises... Le tout pour un volume qui correspond à l’équivalent d’un camion par semaine.
Guittet Pascal Deux étapes de tri sont nécessaires pour extraire l'aluminium des autres matières. Photo Pascal Guittet
«Les éléments non-ferreux issus du tri magnétique contiennent de l’aluminium, mais aussi de l’inox, du cuivre, du laiton, et des plastiques et caoutchoucs», détaille Pierre Santini. Ils sont séparés par flottaison, puis par induction avec des densités différentes (3,2 puis 1,6). En pénétrant à l’intérieur de l’usine, des stocks de lingots d’aluminium prêts à être expédiés sont stockés sur palette. Les clients sont essentiellement les constructeurs automobiles en France, mais aussi en Europe (30% à l’export).
De l’aluminium neutre en carbone
En s’approchant des fours, une chaleur extrême monte aux joues du visiteur. Le four principal est ouvert après une fournée. Un cariste rentre les fourches équipées d’une racleuse pour enlever le laitier, transporté à 1 300°C vers un refroidisseur. Il faut encore nettoyer l’intérieur en raclant les parois avant de recharger le four avec la chargeuse. D’une capacité de 15 tonnes, il est la réplique du four rotatif de 2 tonnes qui se trouve à l’arrière et «a été développé à partir d’une page blanche en 2006», se félicite le dirigeant de Soremo.
Guittet Pascal Nettoyage du four avant la prochaine fournée... Photo Pascal Guittet
Trente minutes plus tard, les déchets d’aluminium ont été chargés dans le four. L’aluminium en fusion à 750°C passe ensuite dans un four statique, qui maintient la température pour éventuellement modifier l’alliage et répondre aux cahiers des charges du client. Tout au long de la fusion, Soremo corrige la composition en y ajoutant du silicium, du cuivre, du manganèse et d’autres métaux. L’aluminium est ensuite filtré, puis coulé dans une chaîne à lingots. Les lingots sont refroidis avec l’eau issue du recyclage des eaux de pluie. Ils sortent de la fonderie à environ 300°C. Un opérateur les replace avec un manche en fer pour les ranger. Ils pourront être manipulés après cinq à six heures sans se brûler.
Guittet Pascal L'aluminium en fusion coule dans les lingotières. Photo Pascal Guittet
Et ces lingots d’aluminium sont neutres en carbone, malgré l’énergie (électricité et gaz) consommée. «Si on ne fait rien, une tonne d’aluminium recyclé émet 400 kilos de CO2, chiffre Pierre Santini. Pour arriver à produire un lingot neutre en carbone, nous avons passé un accord avec EDF pour qu’il nous approvisionne à 100% en électricité issue des énergies renouvelables. Et pour le gaz, Engie compense nos émissions.» Quant au transport, Soremo dispose d’un embranchement fer. La PME a aussi sollicité la SNCF pour faire des trains complets, notamment à destination des aciéries au Luxembourg, «mais elle ne sait pas faire…», lâche le dirigeant. Un levier sur lequel il devra agir pour améliorer encore un peu plus le bilan carbone de son aluminium.
Guittet Pascal Les lingots refroidis avec de l'eau arrivent solidifiés mais leur température atteint encore 300°C. Photo Pascal Guittet
