La période d’incertitudes sur l’avenir de l’usine de verre plat de Saint-Gobain à Aniche (Nord, 230 salariés) semble être de l’histoire ancienne. Entre 2012 et 2017, la modernisation du site, l’un des derniers survivants de l’industrie verrière dans cette région, a été freinée par la conjoncture morose des secteurs de l’automobile et du bâtiment, conduisant à un arrêt de quatre longues années. La ligne de production de verre plat, centrée désormais sur le vitrage pour bâtiment et entièrement rénovée, a fini par redémarrer pour une production d’environ 600 tonnes par jour, 24 heures sur 24.
Depuis cet investissement de 30 millions d’euros, Saint-Gobain a enchaîné plusieurs projets industriels. Au total, en intégrant aussi les besoins de maintenance, « entre 60 et 80 millions d’euros ont été investis ici sur ces quatre à cinq dernières années », a estimé Benoit Bazin, le directeur général du groupe, lors de sa visite à Aniche pour fêter le bicentenaire du site, le 1er juillet 2022.
V-RACKELBOOM / Saint-Gobain Après le four et l'unité float, pour le formage et l'affinage du verre, la feuille de verre refroidit sur des centaines de mètres le long de la ligne de production de l'usine de Saint-Gobain à Aniche (Nord).
7 millions d’euros pour une ligne ultra-moderne
A cette occasion, le patron de Saint-Gobain a inauguré la nouvelle unité de verre feuilletée, démarrée en 2021 en remplacement de l’ancienne après un peu plus de vingt ans d’activité. Environ 7 millions d’euros ont été investis pour cette nouvelle unité ultra-moderne, située à l’extrémité de l’impressionnante ligne de production de verre plat d’une longueur de 500 mètres, depuis le four, pour la fusion des matières premières, l’unité float où le formage et l’affinage du verre s’effectuent sur un bain d’étain en fusion, l’étenderie, pour le refroidissement de la feuille de verre qui glisse en continu sur des rouleaux, et jusqu’à la zone dite « Equarri » réservée au découpage automatisé de la feuille en différentes plaques allant jusqu’à 6 mètres par 3 mètres.
Positionnée à proximité directe du magasin de stockage, la nouvelle ligne de verre feuilleté dispose d’une capacité de production doublée, à plus de 6 millions de mètres carrés. Entièrement automatisé, le système permet de limiter défauts de production et déchets, et de réduire de moitié les besoins en eau.
V-RACKELBOOM / Saint-Gobain Entièrement automatisée, la nouvelle ligne de verre feuilleté de l'usine de verre plat de Saint-Gobain à Aniche se découpe en plusieurs étapes, comme ici pour la cuisson des plaques de verre, comprenant un intercalaire en film plastique.
Au début de la chaîne, des automates alimentent le flux en feuilles de verre issues du stockage. Les plaques sont lavées dans une grande machine hermétique avant de filer en salle blanche. Là, l’opération consiste à superposer deux feuilles en intercalant un film plastique, le plus souvent une « couche interne de PVB (polybutyral de vinyle) », explique un opérateur. L’ajout du polymère permet d’améliorer les propriétés acoustiques, thermiques et les performances anti-effraction des vitrages. Différentes étapes de contrôle et de cuisson segmentent ensuite le reste de la ligne avant la récupération des plaques feuilletées, au même niveau que l’entrée de la chaîne, positionnée en U.
Le calcin, coeur d’une production bas carbone
Sur le site, un autre projet suit son cours, celui de la ligne de tri de calcin (verre recyclé), avec une mise en service entrevue début 2023. L’usine utilise 38% de calcin en moyenne annuelle pour alimenter sa production de verre plat, avec un objectif d’aller au-delà de 50% dès 2030. Ce projet de 4,5 millions d’euros, dont 1,5 million financé par l’Ademe et France Relance, est stratégique pour le profil environnemental et les besoins en matières premières de l’usine.
Début mai 2022, les équipes avaient réussi une première mondiale en conduisant une campagne d’une semaine de verre plat zéro carbone, grâce à une alimentation intégrale en calcin, en électricité verte et biogaz. Cette production de 2 000 tonnes, l’équivalent de 100 000 fenêtres, avait évité l’émission de 1 020 tonnes de CO2 et le recours à 2 640 tonnes de matières premières vierges, comme du sable et du calcaire.
V-RACKELBOOM / Saint-Gobain L'usine de Saint-Gobain dispose d'un parc à calcin, le verre recyclé, comprenant une capacité de stockage de 15 000 tonnes de déchets de verre, en extérieur, formant de petites montagnes bleues.
Créer une filière de collecte et de tri de verre recyclé
Benoit Bazin décrit cette expérience comme « un vrai rêve d’économie circulaire ». Pour du verre bas carbone en France, le défi de Saint-Gobain aujourd’hui est de construire une véritable filière de calcin. Le travail est engagé avec des éco-organismes et des collectivités pour utiliser le gigantesque gisement de calcin issu de la déconstruction et de la rénovation des bâtiments, estimé par le groupe à 200 000 tonnes par an, mais qui ne serait exploité qu’à hauteur de 5%, justement par l’absence de filières suffisantes de collecte et de tri. Saint-Gobain ne pouvait compter jusqu’à présent que sur la récupération de ses chutes de production et de celles obtenues de ses clients transformateurs.
L’autre problème est celui de la qualité du calcin, qui doit être compatible avec les productions. « Une plaque de cuisine en vitrocéramique, de 60 par 60 centimètres, peut gâcher la production de verre plat sur plusieurs jours », illustre Francis Laurent, directeur de l’usine. D’où la future unité de tri, adjacente au parc à calcin d’une capacité de 15 000 tonnes, en extérieur. S’y entassent des montagnes bleues de verre d’où s’échappent parfois des tintinnabulements générés par des débris s’écoulant vers le sol.
V-RACKELBOOM / Saint-Gobain Le four, au tout début de la ligne de production de verre plat à Aniche, peut atteindre 1600 degrés pour fusionner les matières premières, essentiellement du sable et du calcaire, et de plus en plus de calcin.
Faire d’Aniche une référence de performance environnementale
Avec le calcin, les perspectives de décarbonation de l’usine s’accroissent, et Saint-Gobain compte faire de ce site, construit en 1822 et qu’il a acquis en 1960, une référence en Europe en matière de haute performance environnementale. La cible est une diminution de moitié des émissions entre 2021 et 2030. La modernisation de la ligne entre 2012 et 2017, comprenant aussi une isolation renforcée et un système de dépollution catalytique pour mieux capter et traiter les poussières et oxydes, a permis d’augmenter la productivité de 10%, et de réduire les émissions de CO2 de 20% et la consommation énergétique de 25%.
Les équipes travaillent sur un système de récupération de chaleur fatale de cette ligne qui ne manque pas de sources, entre le four à 1 600 degrés et l’unité float, une zone à 1 100 degrés. Le défi est de centraliser la chaleur récupérée pour la réinjecter dans le procédé et le système de chauffage de l’ensemble de l’usine. A la suite des études de faisabilité achevées fin 2021, le démarrage de l’installation commencera fin 2022 avec un chantier prévu jusqu’à fin 2023. Après 200 ans d'existence, l’usine d’Aniche continue de se développer en visant l’excellence industrielle.
Crédit pour toutes les photos : V-Rackelboom / Saint-Gobain
