Quatre clés pour réussir son adoption de l'impression 3D

Une entreprise qui souhaite intégrer l’impression 3D se doit de former ses collaborateurs à différents niveaux. Des bureaux de conception aux sites de production, les formations doivent répondre à différentes problématiques : comprendre les avantages de l’impression 3D, maîtriser la conception et la machine ou encore anticiper les risques HSE (hygiène, sécurité environnement). Voici les quatre étapes clés pour réussir son adoption de l’impression 3D.

1 - Créer de l’envie

Thales a développé une offre de formation interne à la fabrication additive en 2016. Constituée de différents modules – formation de deux jours en présentiel, fiches explicatives numériques ou coaching individualisé à la demande –, elle vise principalement à donner envie de s’essayer à cette nouvelle technologie. "Nous n’avons pas d’outil de formation avancée sur la fabrication additive. Notre objectif est de faire disparaître les peurs et de donner envie de concevoir différemment, témoigne Philippe Bauer, coach en fabrication additive et design mécanique chez Thales. Pour cela, la meilleure manière est d’expliquer, de faire comprendre et de faire voir."

Dans son module de formation de deux heures et demie, principalement orienté vers les ingénieurs-concepteurs, le coach présente l’impression d’un objet, de sa conception jusqu’à sa sortie de la machine. "Mon rôle est de montrer ce que peut faire la fabrication additive et de mettre un nouvel outil entre les mains des concepteurs, explique-t-il. Pour aller vers une nouvelle technologie, il faut en comprendre l’intérêt." Et cela semble fonctionner : l’atelier de fabrication additive de Thales reçoit de plus en plus de demandes. Signe que l’envie est là.

2 - Apprendre à concevoir autrement

Chez Safran, la formation à l’impression 3D passe impérativement par l’apprentissage de nouvelles règles. "Si la fabrication additive libère beaucoup la conception, elle pose aussi des limites nouvelles, rappelle François-Xavier Foubert, le directeur général du Safran Additive Manufacturing Campus, le centre de formation spécialisé du motoriste. Les concepteurs sont imprégnés des contraintes induites par les méthodes traditionnelles de fabrication. Il leur faut changer assez radicalement leur manière de concevoir les pièces." Ce mode de conception porte un nom : l’analyse fonctionnelle. "C’est un changement de paradigme dans leur manière de dessiner les pièces, explique le responsable. Ils doivent s’interroger sur la fonction d’une pièce avant de la réaliser."

Pour imprégner les concepteurs de cette nouvelle philosophie, les experts du centre de formation parcourent les bureaux d’études. "Ils viennent questionner la conception de certaines pièces et introduire l’analyse fonctionnelle, développe François-Xavier Foubert. Ils interrogent : en utilisant la fabrication additive, cette pièce peut-elle remplir la même fonction avec une conception différente ?" Cet apprentissage permet alors de remplacer des pièces assemblées par des pièces monoblocs complexes qui remplissent les mêmes fonctions, voire davantage.

3 - Anticiper les risques propres à la techno

Pour le directeur général du Safran Additive Manufacturing Campus, la seule formation des concepteurs ne suffit pas. "Il est important de former au même moment dans les bureaux d’études et dans les ateliers", explique-t-il. Les machines de fabrication additive sont des appareils complexes, il faut préparer les opérateurs à la robotique et au pilotage de systèmes numériques qui régissent l’impression. Et avant tout les prémunir face aux risques qu’implique cette technologie. "Dans les ateliers, la base, c’est la formation à la sécurité, insiste le responsable. Nous mettons en place des formations de base à l’utilisation des poudres métalliques, qui impliquent un certain nombre de précautions à prendre en compte."

Ces poudres, qui sont le matériau d’impression des pièces métalliques, sont extrêmement fines, ce qui facilite leur dispersion dans l’atmosphère. Et leur inhalation est nocive pour la santé. Pour autant, aucune norme de sécurité n’a encore été mise en place pour réguler leur manipulation. Il faut cependant se protéger : mettre en place des protocoles pour changer les barils de poudre ou pour sortir les pièces une fois leur impression terminée. "De la même manière, nous formons les opérateurs à la manipulation de sources laser, utilisées dans les machines pour fondre la poudre", ajoute François-Xavier Foubert. Mieux vaut prévenir tous les risques possibles !

4 - Miser sur l'Apprentissage continu

Pour Julien Delebecque, le responsable du service outillage de l’usine Renault Trucks de Bourg-en-Bresse (Ain), la formation ne doit pas s’arrêter une fois la machine reçue. "Nous avons acheté une machine d’impression polymère à l’entreprise Alsima, qui a passé une journée complète dans notre usine pour nous expliquer son fonctionnement et les méthodes de conception, se souvient-il. Ils nous ont accompagnés pour définir des cas d’application adaptés aux métiers et nous ont donné des conseils selon nos usages." Mais une fois cette journée passée, la formation se poursuit. "La société a un formateur que j’appelle lorsqu’un nouveau matériau arrive par exemple", explique Julien Delebecque.

Ces conseils à la demande permettent de garantir des conditions d’impression toujours optimales : quelle est la température de fusion idéale d’un nouveau matériau, comment adapter la ventilation de la machine ou la disposition des pièces sur le plateau d’impression. "Cet accompagnement nous permet aussi de mieux comprendre nos erreurs et d’expliquer pourquoi une impression a échoué", précise l’outilleur. Il donne ainsi la possibilité d’améliorer ses procédés sur le long terme, et de faire de l’impression 3D un outil essentiel au cœur de l’usine.