Si Renault ne cache pas ses ambitions de vouloir diversifier ses activités dans le cadre de son plan Renaulution, le constructeur automobile n’était pas forcément attendu sur le segment de l’automatisme industriel. Et pourtant. Le groupe annonce mardi 29 juin s’allier à Atos pour commercialiser une « solution inédite de collecte de datas industrielles à grande échelle pour accélérer l’industrie 4.0 ». Baptisée ID@scale (Industrial Data @ Scale), elle sera proposée clé en main (« as a service ») aux industriels qui souhaitent améliorer la performance globale de leur outil de production. Initialement conçu par Renault pour ses propres équipements, le produit va être propulsé et commercialisé par Atos et son service cloud. Les deux entreprises expliquent à L’Usine Nouvelle la naissance de ce partenariat atypique.
Tout commence chez Renault, en 2017. Le groupe automobile cherche à améliorer la performance opérationnelle de ses équipements industriels, mais se heurte à un mur. « Nous n’avions pas de solutions - ou alors des solutions très silotées - pour aller capturer les informations dans nos installations », explique Eric Marchiol, le directeur de la transformation numérique chez Renault. Aucun produit proposé sur le marché à l’époque ne permet de récupérer les données d’une multitude d’équipements aussi variés que ceux présents sur une chaîne de production automobile. « C’est vrai de l’industrie auto, mais aussi de nombreuses d’industries : les usines ressemblent un peu au salon de la machine-outil de 1990 à nos jours », s'amuse le responsable de Renault.
Les équipes d’ingénierie, numériques et informatiques, de Renault décident « d’aller au cœur de [leurs] machines pour développer [leur] propre solution » de collecte, de structuration et d'analyse des données, capable de gommer la diversité du parc matériel industriel et donc d’être déployée à grande échelle. « Avec notre solution et l’ensemble des données captées sur un robot, on peut faire à la fois de la maintenance prédictive, de la surveillance qualité de nos points de soudure, mais aussi du monitoring en temps réel des blocages à l'intérieur de nos installations », détaille Eric Marchiol.
Les données collectées et structurées à la source
Chaque équipement est connecté à un programme standardisé qui compile les données récupérées. Celles-ci peuvent ensuite être analysées par les équipes pour améliorer la productivité, réduire les défauts ou diminuer la consommation d’énergie des équipements les moins modernes, tels que les fours et les installations de traitement de surface. Cette standardisation est l’un des points forts d’ID@scale, qui ne se contente pas de récolter tout un tas de données brutes. « Standardisé, ça veut dire que la data est déjà harmonisée quand elle est récupérée sur l’équipement », assure Patrice Le Franc, vice-président conseil industrie pour l'Europe du Sud chez Atos. Elle est prête à l’emploi et facile à traiter. C’est là qu’intervient principalement Atos.
Grâce à ses services cloud, le spécialiste du numérique va commercialiser la solution ID@scale et permettre le traitement des données récoltées avec son offre edge to cloud, qui propose d’analyser en temps réel de gros volumes de données industrielles complexes, tout en les sécurisant. « Mais en plus de la commercialisation, Atos apporte l’industrialisation de cette "solution composite" avec du hardware, du software, de la méthodologie, des modèles de données… Tout cela a besoin d’être industrialisé pour devenir utilisable par n’importe quel industriel » grâce à des tableaux de bord et outils d’analyse, explique Patrice Le Franc.
Une solution « à la carte »
Le principe du « connect-all » est privilégié, c’est-à-dire que toutes les machines sont connectées, mais que les données ne sont pas forcément utilisées en continu. « On peut maîtriser les coûts et décider si on souscrit ou non à une donnée, si elle remonte dans le cloud ou pas. Mais toute donnée est captée et donc potentiellement accessible », précise Patrice Le Franc. Eric Marchiol complète : « Au début, on s’abonne en général à tout. On fait des analyses et on regarde ce qu’elles produisent. On va entraîner des modèles à partir des données captées et trouver les paramètres pertinents ». Ce produit « à la carte » sera vendu sous forme de service à ses utilisateurs. Ses concepteurs sont optimistes sur son rayonnement, qu’ils espèrent mondial dans l’ensemble des secteurs industriels. « Toutes les ambitions sont possibles, parce qu’aucun équivalent n’existe aujourd’hui », sourit Patrice Le Franc.
De son côté, Renault affirme être en mesure de connecter 1 000 équipements en un mois grâce à cette solution qui a, selon le constructeur, été un véritable outil de changement dans les usines où elle a été installée. Renault évoque deux à trois points de rendement gagnés dans les tôleries ou encore une division par 8 à 10 des rebuts produits par les machines d’injection d’aluminium. Le constructeur français assure avoir économisé près de 80 millions d’euros par an grâce à cet outil, qu’il ambitionne de déployer dans ses 35 usines à l’horizon 2023 (environ 22 000 équipements, contre 7 500 actuellement). Et estime pouvoir générer à terme une économie de 200 millions d’euros par an grâce à ID@scale.
