Ils devraient permettre d'améliorer le record d'Armel Le Cleach. Les foils, ces longues lames en fibre de carbone sur lesquels reposent les bateaux et les espoirs des skippers, sont attendus au tournant pour l'édition 2020. Calquée sur le modèle des ailes d'avions, la technologie a fait ses premiers pas dans le monde de la voile de compétition lors de l'édition 2016. Mais seul sept bateaux sur les 29 en étaient alors équipés.
"Il y a quatre ans, c'était la grande inconnue, se remémore Philippe Facque, patron de CDK Technologies, une PME de 90 salariés qui fabrique de nombreuses pièces en composite dont des foils. "Mais les foils ont prouvé leur efficacité dans la mesure où le trio de tête en avait".
Une réussite telle que quatre ans plus tard, la majorité des navires (19, soit 60% des concurrents) se sont dotés de ces "ailes". "Les foils ont bouleversé l'architecture des bateaux, explique Philippe Facque, à tel point que les nouveaux navires sont entièrement pensés autour de ces pièces."
Deux fois plus grands
En quatre ans, la technologie a beaucoup évolué. A commencer par la dimension des appendices. "En 2016, les foils mesuraient en moyenne 2 à 3 mètres, confie Luc Tabourdet, directeur de AVEL robotics, Cette année, on est plus sur 5 à 6 mètres". Leur poids a été réduit. "Le matériau composite en carbone avec des fibres entremêlées a permis de gagner en légèreté, une évolution très importante car chaque kilo compte pour gagner en vitesse. Mais il faut aussi que les pièces soient très résistantes, car, comme elles sont beaucoup plus grandes, les forces qui s'exercent dessus à pleine vitesse, en plus du poids total du navire [environ 8 tonnes pour un IMOCA, ndlr], sont considérables, résume Luc Tabourdet. Vous imaginez la pression que subissent ces pièces de 6 mètres de long et de quelques centimètres d'épaisseur ?De plus, contrairement à 2016, un foil cassé serait synonyme d'abandon cette année".
Le prix a lui aussi explosé. "Une paire de foils coûte 600 000 euros. S'il on prend en compte le budget de R&D et les puits [partie de la coque où le foil vient s'insérer, ndlr], on est sur 1 million d'euros".
VPLP (Crédit : VPLP)
Côté vitesse, les foils nouvelle génération permettent d'atteindre des allures inédites. "Il a fallu repenser toute l'architecture des bateaux, avance Luc Tabourdet, car ils vont beaucoup plus vite. Lorsqu'ils se sustentent [s'élèvent hors de l'eau, ndlr], on gagne 7 à 8 nœuds, soit environ 30% de plus qu'un bateau ancienne génération". "Les foils permettent de diminuer les frottements et la prise au vent, on gagne forcément en vitesse, complète Yves Guelt, dirigeant de Guelt Nautic. Ils permettent aussi de soulager la coque".
Des pièces fabriquées dans le Morbihan
Plusieurs chantiers s'en sont fait une spécialité, autour des cabinets d'architectures VPLP (Morbihan, Bretagne) et Guillaume Verdier. Les principaux représentants du secteur sont Guelt nautic (235 salariés, 26 millions d'euros de CA), Multiplast (4 bateaux sur le Vendée Globe, 110 salariés, 14 millions d'euros de CA en 2019), CDK Technologies (30% des 33 bateaux, 90 salariés, 10 millions d'euros de CA), AVEL robotics (15 salariés, 1,5 million d'euros de CA) et Heol Composite (6 bateaux, 12 salariés, 1,7 million d'euros de CA). Tous sont installés dans le Morbihan.
Avec robotics 
Avel Robotics (Crédit : AVEL robotics)
"Sur la plupart des chantiers navals, les foils sont encore construits à la main, à l'aide de machines-outils, décrit Yann Perfornis, dirigeant de Multiplast. Le foil est coulé dans un moule, l'intérieur est composé d'une mousse spéciale, que l'on recouvre de fibre de carbone. L'utilisation d'un robot serait utile si on était dans un processus de fabrication à la chaine. Pour le Vendée Globe, chaque pièce est unique donc nous privilégions le travail manuel".
Seule AVEL robotics, jeune start-up du secteur créée en 2017, a fait le pari de l'innovation. "Nous utilisons un robot basé sur la technologies 4D, comme on trouve chez des professionnels de l'aéronautique tels que Safran ou Airbus, explique son PDG. La machine effectue un drapage autour des foils en venant déposer des plis de carbone et de résine. Elle enregistre en plus des paramètres pendant la construction pour améliorer les futures fabrications. Nul doute que le record va encore tomber cette année", conclut Luc Tabourdet.
