Ces matériaux devaient fendre le ciel à plus de 10000 mètres d’altitude, ils sont finalement voués à être secoués par la houle du Vendée Globe 2028. Le voilier du skipper Armel Tripon, en construction à La Trinité-sur-Mer (Morbihan), contient de la fibre de carbone délaissée par Airbus. Objectif : construire un bateau de classe Imoca en matériaux réutilisés pour disputer la célèbre course en solitaire et sans escale. Au total, 65% de la fibre de carbone du voilier est réutilisée. «À cette échelle, on est des pionniers», lance le marin.
Récupérées auprès du géant aéronautique Airbus à Nantes (Loire-Atlantique), les deux tonnes de rouleaux de fibre de carbone, préimprégnés de résine, ont servi à la fabrication de la coque et du pont du navire de 18,3 mètres. «Au bout de deux ou trois ans, ce carbone a atteint sa date limite de péremption pour l’aéronautique. Sauf qu’il conserve des qualités intéressantes pour un bateau», pointe Armel Tripon. Aux manettes industrielles, l’équipementier aéronautique Duqueine Atlantique a achevé la cuisson de la coque et les renforts du navire début mars.
Risque de porosités pour un voilier Imoca
Utiliser de la fibre de carbone d’Airbus pour un Imoca n’est toutefois pas une promenade de santé. Première contrainte, les normes de ce type de voilier empêchent la mise en forme du composite en fibre de carbone à plus de 135°C. Or ce matériau est conçu dans l’aéronautique pour être chauffé en autoclave à 180°C. Ce chauffage à une température plus basse favorise la formation de bulles d'air entre les couches du composite. Des zones de faiblesse peuvent alors apparaître dans le fond de la coque du voilier.
Une gageure pour un navire qui encaisse jusqu’à 50 tonnes de pression par mètre carré. Alors pour «limiter les risques» le skipper a opté pour de la fibre de carbone neuve pour deux des 21 cloisons principales que comptent le navire. Des tests par ultrason «concluants» ont déjà été effectués sur la coque usinée.
Seconde contrainte : le matériau périmé est également plus sec et plus difficile à appliquer, notamment au passage de courbes. «La fibre de carbone s’applique manuellement, c'est de l'artisanat», précise Armel Tripon. Les angles les plus techniques ont donc été fabriqués à partir de fibre de carbone neuve.
Tests sur un banc de traction pour les pièces en titane recyclé
En parallèle, le navire contient 400 kilogrammes de titane recyclé. Collectés auprès de services médicaux, les vices et clous destinés à de la greffe vont finalement servir à la fabrication de l’accastillage – les pièces dédiées aux manœuvres du navire. Un premier lingot a été fondu dans un four à plasma à l’Institut de recherche technologique matériaux métallurgie et procédés (IRT M2P) de Metz. Le métal coulé doit désormais être usiné par l’équipementier nautique Karver, basé à Honfleur (Calvados), avant d’être testé sur un banc de traction sous une pression de plusieurs tonnes.
Au total, le navire représente un investissement d’environ 7 millions d’euros – en comptant la recherche et développement –, soit autant qu’un Imoca traditionnel. Le voilier doit être mis à l’eau en mai à La Trinité-sur-Mer avant d’être testé en mer dès le mois de juin.
