C’est une première mondiale. Une innovation française dont les répercussions se traduisent autant sur un plan environnemental que de la santé. A Venette (Oise), près de Compiègne, Nicolas Masson, le directeur général d’Evertree en est convaincu, son adhésif Green Ultimate à base de tourteaux de tournesol et de colza va révolutionner le marché des panneaux de bois composites. "C’est la première solution adhésive qui offre une alternative écologique efficace aux produits classiques de l’industrie du bois". Destinés, pour l’instant, aux fabricants de panneaux de fibres à densité moyenne (MDF), cette résine a été conçue pour remplacer le formaldéhyde. Connu aussi sous le nom de formol, ce produit est avéré cancérogène depuis 2004 par l’OMS. "C’est le composé organique volatil (COV) polluant qu’on retrouve dans 100% des habitations », affirme le dirigeant, faisant référence aux meubles et aux planchers des habitations.
Produire vite et à bas coût
Les industriels ont du mal à s’en séparer. Peu onéreuse, cette solution pétrochimique possède comme autre avantage d’être facile à mettre en œuvre et de garantir la productivité au sein des usines. "Elle réticule rapidement, ce qui limite le temps pendant lequel le bois et la colle doivent être pressés", explique Nicolas Masson. "Les usines doivent produire vite, car la moitié du coût du panneau correspond à celui des équipements". En Europe, l’industrie du panneau de bois consomme environ trois millions de tonnes de cette résine pour produire ses 50 millions de mètres cubes de panneaux de bois (aggloméré, MDF et OSB).
Deux ans et demi de R&D
Deux fois plus chère que la solution classique, la résine produite par Evertree garantit des émissions de formaldéhydes équivalentes au bois massif. Deux ans et demi ont été nécessaires à son développement. La trentaine de chercheurs et de techniciens de la start-up, soutenue par l’Ademe, ont dû notamment garantir les performances mécaniques et la résistance à l’eau des panneaux. Ils ont dû aussi trouver les moyens de rendre la solution compatible avec les process existants, sans réduire les cadences de production.
« C’est une solution bi-composant, pas un liquide vendu en fûts », précise Nicolas Masson. Green Ultimate se présente sous forme de poudre et de liquide. La première est fixée aux fibres de bois avant compression, tandis que le second fait office de durcisseur et rigidifie l’ensemble. Les deux proviennent de la même ressource : les graines de colza et de tournesol. "Nous utilisons le tourteau. C’est le coproduit qui reste après trituration, quand la graine a été pressée et l’huile séparée". Une ressource naturelle, non toxique et riche en protéines, qui a l'avantage d’être locale. "Elle provient de l’agriculture française", assure le directeur général. Un atout qui permet à Green Ultimate de réduire de 60% son impact carbone par rapport à une résine de synthèse.
Une usine pilote en 2022 près de Bordeaux
Transformé et fourni par Avril, groupe agro-industriel et actionnaire à 65% d’Evertree (Bpifrance est l'autre actionnaire), le tourteau provient du site de Bassens (Gironde), près de Bordeaux. La résine, elle, est formulée par un partenaire au nom confidentiel, dont la capacité de production avoisine les 2000 tonnes. Une étape. "Cela sera 10 fois plus d’ici deux ans", indique Nicolas Masson, évoquant la création d’une usine pilote en 2022, proche de son fournisseur bordelais. "Nous voulons limiter les impacts du transport".
A horizon plus lointain, une fois la montée en échelle démontrée, une usine capable de produire 200 000 tonnes devrait voir le jour. Et les clients ? Pour l’instant, Evertree fournit sa solution adhésive à l’entreprise « Panneaux de Corrèze » qui produit à Ussel (Corrèze). "Cette année, notre objectif vise à embarquer toute la filière, les fabricants de panneaux bien sûr, mais aussi les acteurs de l’ameublement, les architectes…", confie le directeur général qui, après les panneaux MDF, compte adapter sa solution aux panneaux de particules. A eux deux, ces panneaux représentent 85% de la production européenne.
