De l’outillage à l’impression de pièces pour des véhicules de série, la fabrication additive fait ses preuves chez Renault. Le constructeur français intègre désormais des pièces fabriquées avec des imprimantes 3D dans ses Alpine A110 R et A110 E-Ternité. Une première pour l'industriel, qui utilise pourtant cette technologie dans ses usines depuis plusieurs années.
Un service ouvert aux tiers
Renault a dans un premier temps équipé ses usines «d'imprimantes à dépôt de filament plastique, qui sont utilisées pour l’outillage, ainsi que des imprimantes à résines ou à poudres pour le prototypage et le design», détaille Mélanie Chevé, référent process fabrication additive du groupe. Des salariés se forment progressivement à l’utilisation de la technologie, notamment pour fabriquer les outillages manquants, puis pour accélérer les phases de prototypage et de maquettage. Un catalogue, comprenant l’ensemble des pièces fabriquées, est partagé en ligne entre les différents sites.
La ReFactory de Flins (Yvelines) a ensuite été équipée de 18 imprimantes 3D pour répondre aux besoins de Renault et d’entreprises externes, notamment dans les secteurs de la mobilité ou de l’énergie. Ces dernières se tournent vers le constructeur pour la conception, l’impression et les finitions post-impression. «L’ouverture du service à d’autres entreprises est intéressant car certaines connaissent la technologie mais n’investissent pas forcément et d’autres ne connaissent pas l’impression 3D mais en ont besoin pour une demande spécifique», relate Mélanie Chevé.
Outillages, pièces industrielles, pièces pour des prototypes et pièces de série peuvent être fabriqués en polymères grâce à deux technologies : le dépôt de fil fondu et la fusion sur lit de poudre. Des techniques offrant davantage de liberté géométrique, permettant notamment de faire des structures lattices et des assemblages, et de réduire les coûts de fabrication en limitant l'usage de matière.
Alpine à l’avant-garde
Maîtrisant cette technologie, le constructeur intègre alors des pièces imprimées en 3D dans des véhicules de série. Les premières concernées sont les Alpines A110 R et A110 E-Ternité. La lunette arrière de cette dernière étant obstruée, une pièce est par exemple conçue et imprimée en 3D pour remplacer le rétroviseur intérieur, inutile. «L’impression 3D revenait à peu près aussi cher qu’une pièce fabriquée par injection en Chine», explique Mélanie Chevé. Le choix a donc été fait de privilégier la proximité et le «made in France». Au-delà du coût, cela permet de modifier rapidement la pièce en cas de besoin puisque celle-ci est fabriquée à Flins et montée à Dieppe (Seine-Maritime). Une série de 900 véhicules est déjà équipée, et d’autres devraient suivre.
Renault Group Le cache rétroviseur de l'Alpine A110 R issu de la fabrication additive.
Une autre pièce est fabriquée par impression 3D - ce qui n'était pas prévu à l'origine : les obturateurs sur les panneaux latéraux. «Lorsque la microfibre a été ajoutée sur ces panneaux, les anciens obturateurs ne pouvaient plus être fixés, détaille Mélanie Chevé. Le délai était de 8 semaines pour en obtenir de nouveaux, le temps de réaliser les moules et de produire les pièces.» Avec l’impression 3D, le problème a été résolu rapidement.
Renault Group L'obturateur fabriqué par impression 3D.
Enfin, sur l’Alpine E-Ternité une dernière pièce est sortie des imprimantes 3D afin de fixer le toit ouvrant. Grâce à son réseau de 232 imprimantes, le constructeur entend poursuivre l’usage de la fabrication additive sur les séries limitées et l’accessoirisation des véhicules. Ouvrant la voie à la personnalisation des voitures, qui pourraient intéresser les clients de modèles haut de gamme.
