Face à la pandémie de Covid-19, l’impression 3D fait régulièrement parler d’elle. Rassemblement de makers, impression de pièces de rechange, transformation de masques de plongée en respirateurs… la fabrication additive fait émerger des solutions alternatives, en attendant que les moyens de production industriels traditionnels prennent le relais et acheminent massivement le matériel nécessaire à la lutte contre le virus. Dans cette course contre la montre pour équiper les personnels médicaux, les fabricants de machines mettent toutes leurs capacités à disposition.
"L’impression 3D permet de pallier le manque de matériel actuel, avant l’arrivée de la production de masse, synthétise Nicolas Aubert, directeur de l’impression 3D chez HP France. Nous recensons la demande et mettons nos équipes de R&D sur la validation des différentes applications possibles." Le fabricant américain a mis à disposition, en open source, cinq plans numériques validés et adaptés aux machines HP. Et compte encore étoffer son catalogue d’urgence, qui s’étend de la poignée de porte pour coudes aux visières de protections pour soignants.
Visières stérilisables
Lancées par le constructeur tchèque Prusa, ces visières de protection sont imprimées en masse dans le monde entier. A Barcelone (Espagne), la marque BCN3D a mis sa "ferme d’impression" de 63 machines de bureau à l’ouvrage. "Nous imprimons la partie supérieure de la visière, sur laquelle nous attachons un écran transparent que nous avons acheté pour l’occasion", explique Xavier Martínez Faneca, le PDG de l’entreprise. Le constructeur espagnol produit 150 masques par jour. Un rythme inférieur aux 70 visières produites simultanément, en 24 heures, par une unique impression réalisée sur une machine HP.
"Nous parvenons à des volumes de production relativement conséquents, argue Nicolas Aubert. C’est l’avantage d’un système industriel." Les machines de HP, comme celles de son compatriote Stratasys, utilisent la technologie de fusion sur lit de poudre plutôt que celle de dépôt de fil des imprimantes de bureau. Elles permettent de produire plusieurs pièces en même temps, mais surtout des pièces plus solides, résistant notamment à une stérilisation à haute température en autoclave, ce qui les rend réutilisables.
Autre avantage de ces fabricants de machines industrielles : l’expertise. "Nous pouvons mettre à disposition des fichiers optimisés pour imprimer le plus de pièces en un minimum de temps, proposer des matériaux pertinents pour la stérilisation et biocompatibles", avance Eric Bredin, vice-président marketing de Stratasys en Europe et au Moyen-Orient.
Réseaux locaux
A la différence de l’industrie traditionnelle, la force de production de ces entreprises est délocalisée chez leurs clients. "Nous avons connecté plus de 4 000 imprimantes dans le monde en moins d’une semaine, pointe Jos Burger, PDG de la marque d’imprimantes de bureau Ultimaker. Universités, designers, makers, ingénieurs… C’est tout un réseau qui se met en place." Comme HP, qui a mobilisé ses clients L’Oréal et Décathlon, et Stratasys qui a formé une coalition de plus de 150 entreprises avec notamment Boeing, Toyota et Medtronic, les marques assurent la liaison entre les demandes des hôpitaux et les différents points de production.
"Nous créons des réseaux locaux composés d’experts et de designers, au plus près des hôpitaux et des entreprises qui nous contactent", argue le PDG de la société néerlandaise. L’entreprise collabore activement avec ses fournisseurs de matériaux, comme Arkema et Solvay, et contacte même les fournisseurs des hôpitaux – de respirateurs, de masques, de visières… – afin d’obtenir leurs plans. L’objectif : fournir des produits les plus utiles possible. "Nos pièces n’obtiennent pas une certification officielle, relate Xavier Martínez Faneca, de BCN3D. Mais nous les faisons essayer et corriger dans les hôpitaux pour qu’ils répondent au mieux aux besoins."
Esprit maker
Cette réflexion sur la conception des pièces se fait elle aussi de manière décentralisée. Le fabricant Stratasys rassemble des millions d’utilisateurs sur son logiciel de conception 3D Grabcad Community. "Nous bénéficions à la fois d’un outil de production et d’une expertise de conception qui peut émaner de nombreux endroits différents", observe Eric Bredin. Un mode de fonctionnement collaboratif, hérité de l’esprit maker, qu’il faut organiser. La marque certifie la conception de ses produits et en précise l’utilisation lorsqu’elle publie les plans nécessaires à leur impression. Cela pour garantir au maximum la fidélité des impressions.
"Il faut concilier la production industrielle et la fabrication distribuée", relate le vice-président.Pour superviser la production décentralisée chez les clients,le fabricant a mis en place un plate-forme de commandes de pièces, qui alloue chaque commande "à la machine la plus adaptée et la plus proche du client". Déjà dans les tuyaux avant l’arrivée du coronavirus, ce projet s’en trouve largement accéléré par la crise. Et par le besoin urgent, et global, de matériel médical.
