Usine de l'année 2023 : En Ardèche, ASF automatise la production de chaussures

Une ligne de production flambant neuve et un concept intéressant les plus grands noms des sneakers. ASF 4.0 a lancé en 2021 une usine de chaussures de sport en plein cœur de l’Ardèche, d’une capacité de 250 000 paires par an. Une véritable gageure, quand seulement 3 % des chaussures produites en France sont destinées au sport, selon la Fédération française de la chaussure. 

L’entreprise a déjà séduit Millet et Salomon, dont elle fabrique respectivement les gammes Intense et Metacross, pour le marché français. Son carnet de commandes ne désemplit pas avec d’autres modèles à venir pour Salomon ainsi qu’une chaussure pour Babolat. La clé de son succès : une usine ultra-robotisée, de la structure de la chaussure à son emballage, avec une machine capable de produire cinq formats différents de boîtes. «Nous sommes partis d’une feuille blanche et nous avons construit la ligne de production avec les intégrateurs», explique Gilles Réguillon, le créateur d’ASF 4.0, également à la tête de Chamatex Group, une PME familiale spécialisée dans les textiles techniques. Pour rester compétitif malgré «un coût salarial élevé en France», souligne-t-il, l’industriel a misé sur l’automatisation. Deux équipes, composées chacune d’une quinzaine de personnes seulement, assurent le fonctionnement de la ligne tout au long de la journée.

Moins de composants et un assemblage plus rapide

L’idée a germé dans la tête de Gilles Réguillon à la suite de la réussite de Matryx. Ce tissu technique inventé par Chamatex est prisé des fabricants qui l’utilisent pour former la structure de la chaussure, la tige. «Il réduit le nombre de composants nécessaires et le temps d’assemblage, précise Lucie André-Réguillon, la directrice générale d’ASF 4.0 et l’épouse de Gilles. Sur une chaussure, une vingtaine de composants sont ajoutés, contre 40 à 50 habituellement.» Deux machines de découpe, l’une laser pour Matryx, l’autre à lame, réalisent la première étape. Des caméras fixées sur chacune garantissent la précision du processus, supervisé par un employé chargé de positionner les différents tissus. 

Come Sittler

Les tissus utilisés pour former la tige de la chaussure sont découpés automatiquement avant d’être collés les uns aux autres. © Côme Sittler

Les composants sont ensuite déposés par des opérateurs sur un plateau conçu avec Bosch. «Ce plateau comporte 250 picots métalliques, détaille Lucie André-Réguillon. Dix à douze d’entre eux sont relevés automatiquement, selon le modèle et la taille de la chaussure, pour qu’un opérateur positionne les tissus dessus.» Le plateau est ensuite dirigé automatiquement vers une presse à chaud et une presse à froid développée spécifiquement pour ASF 4.0, afin de figer le collage des composants. Les éventuels textes et logos sont ajoutés sur la tige de la chaussure, ainsi que les mousses de renforts. L’assemblage de la languette, réalisée avec une procédure similaire, se fait en parallèle sur un autre îlot. Les tâches manuelles restent indispensables pour fermer la tige, coudre la languette et façonner le galbe du talon.

80 % des tâches robotisées 

Une fois la tige formée, elle est positionnée par un opérateur sur un faux pied. Là encore, ASF 4.0 s’est tourné vers un intégrateur pour concevoir une machine spéciale pouvant stocker sur un moindre espace 500 formes de pieds et envoyer le bon modèle à la demande. La semelle – fournie par les clients et provenant généralement d’Asie – et la tige sont positionnées sur un convoyeur à plateau intelligent. Deux robots dotés de caméras ajoutent la colle sur ces éléments qui sont déposés à la main par un opérateur, avant d’être maintenus par une presse. Retour en début de ligne pour la chaussure afin que l’opérateur la déchausse du faux pied. Si les premières chaussures n’étaient pas à la hauteur des exigences des clients, Lucie André-Réguillon assure en produire aujourd’hui qui soient «aussi qualitatives que celles venant d’Asie», pour un coût toutefois encore un peu plus élevé. 

Come Sittler

Un convoyeur à plateau intelligent transporte la tige positionnée sur un faux pied et la semelle pour que des robots les encollent. © Côme Sittler

ASF 4.0 robotise actuellement 80% des tâches, mais ce pourcentage devrait augmenter afin de rapprocher au maximum le prix de revient de celui des fabricants asiatiques. Le site est supervisé par un logiciel Siemens qui gère les ordres de fabrication.

L’usine, située sur le site de Chamatex, en Ardoix, s’étend sur 2 000 m2, dont 1 600 dédiés à la ligne de production. Les bureaux, à l’étage, offrent une vue plongeante sur l’usine en contrebas, une grande verrière reliant les deux espaces. Une seconde ligne doit ouvrir prochainement pour atteindre une capacité de 500 000 paires par an.

Les projets de ce nouvel industriel de la chaussure ne s’arrêtent pas là. Pour répondre à la demande d’un poids lourd comme Puma, ASF 4.0 doit s’agrandir. Il lorgne un site en Haute-Savoie grâce auquel il pourrait produire 1,5 million de paires par an en France. Et vise, à l’horizon de cinq ans, une implantation au Portugal afin de fournir au marché européen 1,5 million de paires. La PME ardéchoise ne manque pas d’ambition.