L'inacceptable jet de déchets potentiellement contaminés dans les espaces publics et les poubelles de tri sélectif inquiète les agents de propreté et les recycleurs. Les associations environnementales dénoncent aussi la pollution générée par les lingettes, gants et masques de protection contre le Covid-19.
Le ministère de la Transition écologique rappelle que les masques chirurgicaux, ni biodégradables ni recyclables car composés de polypropylène, « doivent être jetés dans un sac-poubelle dédié » dans les ordures ménagères. Un sac plastique, donc. Les ventes de gants ménagers ont bondi de 178 % entre mars et mai. Les volumes de déchets des hôpitaux sont en hausse de 40 à 60 %, selon la Fédération nationale des activités de la dépollution et de l’environnement. Incinérés à 80 %, ils sont pour le reste désinfectés avant de rejoindre les déchets ménagers. La secrétaire d’État Brune Poirson a visité le 28 mai Cosmolys, qui teste depuis 2019 le recyclage du polypropylène jaune en fûts et boîtes à aiguilles.
Une image négative...
Nombre d’industriels espèrent pourtant que cette crise « aboutira à des prises de position plus équilibrées », comme le formule Olivier Laigre, le directeur commercial Europe du Sud du producteur d’emballage Paccor. Malgré les abus, « tout le monde admet que le plastique protège ». Le polyméthacrylate de méthyle, démocratisé sous la marque Plexiglas, est plébiscité comme paroi de protection. Victimes de leur succès, les écrans de Pluxi commandés en mai ne seront livrés qu’en décembre. L’entreprise du Morbihan en a livré 2 000 pour aménager les pharmacies au début du confinement.
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L’argument ne convainc pas les sociétés d’assurance-crédit d’accompagner les entreprises du secteur confrontées à la crise. « Avec la pression sociétale, il y a une volonté de dégrader les entreprises de la plasturgie. Nous ne sommes pas considérés comme un secteur d’avenir », s’inquiète Jean Martin, le délégué général de la Fédération de la plasturgie et des composites.
Difficile pourtant d’ignorer le rôle joué par les plasturgistes ces derniers mois. Transparent, léger, facile à mettre en forme, le plastique permet de produire en grande quantité, rapidement et à bas coût. « Il est possible de le stériliser tous les jours », précise David Anger, le directeur général de Microplast, une PME située à Périgny (Val-de-Marne). Le spécialiste de l’injection pour l’automobile, la construction, l’électronique et le médical a vu baisser son chiffre d’affaires récurrent. Pour livrer en urgence des pièces techniques d’appareils haute tension pour IRM et des guide-aiguille utilisés pour les prélèvements sanguins, « nous sommes passés d’une activité cinq jours sur sept à sept jours sur sept et avons aménagé des horaires de week-end », indique le dirigeant. L’entreprise a créé un moule et produit 3 500 visières par jour, après avoir rencontré sur les réseaux sociaux l’association Visière solidaire.
... mais un matériau indispensable
Quelque 20 000 exemplaires ont été donnés aux hôpitaux d’Ile-de-France. Pérennisée, cette nouvelle activité doit rehausser de 10 % le chiffre d’affaires cette année. « La France ne manquera pas de visières », assure Jean Martin, qui estime à une quarantaine le nombre de fabricants français. L’essor des protections individuelles a convaincu certaines entreprises de se positionner durablement. Dedienne Multiplasturgy, très affecté par le ralentissement des secteurs automobile et aéronautique, s’est lancé dans la production et la commercialisation en ligne de masques-visières, écrans de protection, ouvre-porte… Pierre-Jean Leduc, son PDG, a choisi d’investir 200 000 euros dans les études et brevets, les moules et le changement de lignes de production. À la fin mai, le groupe, qui injecte 10 000 unités par jour, espérait sauvegarder ses 700 emplois (dont 400 en France).
Contributeur essentiel au projet de respirateur engagé par le consortium composé d’Air liquide, PSA, Schneider Electric et Valeo, la société Eurostar Engineering Plastics a formulé la résine du carter de protection pour détendeur de bouteille de gaz médicaux. Seule en France à produire ces grades ignifugés médicaux sans halogène, elle indique avoir « répondu au cahier des charges, qui stipulait que le semi-ouvré devait résister à une chute de trois mètres et à une température de - 35 °C. La matière devait être antistatique et sa couleur correspondre au gaz contenu ». Fin avril, l’entreprise de Fosses (Val-d’Oise) avait livré l’équivalent de ce qu’elle produit en une année.
Le groupe Sphère, qui fabrique des sacs-poubelles et alimentaires (film étirable, congélation…) en polyéthylène (PE), a revu son appareil de production pour venir en aide à l’Assistance publique - Hôpitaux de Paris (AP-HP), à laquelle elle fournit depuis quinze ans des sacs pour déchets infectieux. « Le 1er avril, l’AP-HP nous a informés qu’elle était en rupture de blouses », achetées jusque-là en Chine, raconte Jean-François Gallet, le directeur général du groupe. Sphère se mobilise alors pour adapter ses chaînes d’extrusion de PE en gaine à la production de surblouses jetables (habituellement en polypropylène). Deux jours plus tard, il sort ses premiers modèles, puis monte en puissance jusqu’à produire 700 000 unités par jour dans trois usines françaises. Enfin, une usine aux Pays-Bas est adaptée à la production de tabliers. En mai, le groupe aura fourni 20 millions d’équipements, à prix coûtant, aux personnels soignants. Pour autant, il ne sait pas encore si l’activité sera pérennisée… La relocalisation de notre industrie pourrait jouer un rôle.
Un masque réutilisable Made in France
En France, la pénurie de masques a mis à l’épreuve les industriels et insufflé un élan de solidarité. En région Auvergne-Rhône-Alpes, Voc-CoV, un collectif grenoblois composé d’une quarantaine d’acteurs bénévoles (institutionnels, entreprises, professionnels détachés ou en chômage partiel), s’est associé à Michelin, au CEA et au plasturgiste Ouvry pour mettre au point Ocov, un masque réutilisable à l’infini. « L’objectif consistait à mettre sur le marché en un temps record un produit issu d’une supply chain 100 % française, pour faire face à la pénurie de masques dans les hôpitaux », résume Julien Billard, le directeur opérationnel d’Ouvry. Le plasturgiste, qui a industrialisé ce masque pour le donner aux personnels de santé, le commercialise désormais. L’assemblage compte six composants, dont une pièce centrale, la jupe, épouse le visage et assure l’étanchéité. Deux filtres sont commercialisés, un jetable et un régénérable, permettant 20 utilisations de huit heures. Depuis juin, Ouvry produit entre 500 000 et 1 million d’unités chaque semaine. L’entreprise spécialisée dans les équipements de protection destinés à la défense et à la santé a investi 1,5 million d’euros. « Le projet a été bouclé en un mois au lieu de dix-huit, souligne Julien Billard, ce qui aurait été impossible sans la force du collectif. » Pour en arriver là, Ouvry s’est appuyé sur un réseau de 15 PME, plasturgistes et spécialistes du textile, et a bénéficié des expérimentations menées en amont par Y.Spot, le centre d’innovation ouverte du CEA, et de l’aide de Michelin. La plate-forme a qualifié les matériaux et imprimé en 3D le prototype, qui a ensuite été adapté par le bureau d’études du pneumaticien pour une production par injection.
